发布时间 : 星期六 文章连杆加工工艺更新完毕开始阅读b703a747a26925c52cc5bff2
②基准的选择
粗基准：
第一、四气缸孔和气缸体底面。能保证在重要加工表面均有加工余量的前提下，重要孔的加工余量均匀，装入气缸体的气缸套与气缸体内壁各表面间有足够的间隙此外，还应能保证定位，夹紧可靠。
精基准：
气缸体左侧面的基平面和凸台。
③缸体的工艺过程
工序号 工序名称 设备 5 铣气缸体左侧面四块基平面和三个凸台面 双轴卧式铣床 10 粗铣气缸体顶面、底面和右侧放水阀平面 三轴龙门铣床 15 在气缸体底面钻、铰两个定位孔 钻、铰定位孔机床 20 精铣气缸体底面 单轴龙门铣床 25 粗、精铣气缸体前后端面、固定水泵法兰和起动机进水管的法兰 鼓形铣床 30 粗镗气缸体五个半圆主轴承孔、三个凸轮轴孔，钻一个惰轮轴孔 三轴卧式镗床 35 粗镗气缸体四个气缸套孔 四轴立式镗床 40 铣气缸体燃油精滤器安装面和两个水管平面 卧式铣床 45 铣气缸体主轴承座的分开面 特种铣床 50 铣气缸体主轴承座端面和轴瓦固定槽 特种两面卧式铣床 55 拉气缸体主轴承座的分开面 卧式拉床 60 精铣气缸体顶面和左侧面两个长方块 双轴龙门铣床 65 在气缸体顶面和前后端面上钻孔和倒角 三面组合钻床 70 在气缸体顶面和前后端面上攻螺纹 专用三面攻丝机 75 钻气缸体润滑主油道孔 三面三轴钻床 80 在气缸体顶面和右侧面上钻孔 两面组合钻床 85 在气缸体底面和左侧面上钻孔 两面组合钻床 90 钻十个润滑支油道孔 两面组合钻床 95 钻十个固定主轴承盖的螺栓底孔和一个油孔，并在左侧面钻油标尺孔底孔 十一轴立式组合钻床 100 在气缸体第一主轴承座上钻斜油孔 单轴机械头 105 攻气缸体固定主轴承盖的十个螺栓孔和一个油标尺螺孔 特种十轴攻螺纹机 110 在气缸体底面和左右侧面上攻螺纹 三面组合攻螺纹机 115 钻气缸体八个挺杆导管底孔 八轴立式钻床 120 扩、铰气缸体八个挺杆导管底孔 八轴立式钻床 125 精镗气缸体四个气缸套孔 立式四轴镗床 130 精锪气缸体四个气缸套筒座的端面 专用单轴立式镗床 135 在气缸体四个气缸套孔内镗阻水阀槽 专用单轴立式镗床 140 清洗和吹净气缸体 清洗机 145 去毛刺、清除切屑、倒角等 辊道 150 检验 辊道 155 在气缸体上安装是个双头螺栓 摇臂钻床 160 安装气缸体主轴承盖 上螺母机 165 在气缸体前后端面主油道孔上扩孔、攻螺纹、并在前端面钻孔 摇臂钻床 170 半精镗气缸体五个曲轴主轴承孔、三个凸轮轴轴孔和一个惰轮轴孔 摇臂钻床三轴卧式镗床 175 在气缸体第五曲轴主轴承座的两端镗端面 卧式镗床 180 精镗气缸体五个曲轴主轴承孔、三个凸轮轴孔和一个惰轮轴孔 三轴卧式镗床 185 压入气缸体八个挺杆导管 八轴立式压床
190 在气缸体底面的后端面和左右侧面上钻孔 四面组合钻床 195 在气缸体后端面和左右侧面上铰孔和攻螺纹，并铰八个挺杆导管孔 四面组合钻床 200 珩磨气缸体五个曲轴主轴承孔 特种立式珩磨机 205 清洗并吹净气缸体 清洗机 210 清洗并吹净气缸体全部油道孔 清洗机 215 压入气缸体三个凸轮轴衬套 液压压床 220 铰气缸体三个凸轮轴衬套孔，并铰惰轮轴孔 卧式镗床 225 准备移交检验 辊道 230 检验 辊道 235 清洗并吹净气缸体 清洗机 气缸体四个气缸套筒座的端面加工方法：
10序，粗铣气缸体顶面；
60序，精铣气缸体顶面；
130序，精锪气缸体四个气缸套筒座的端面
定位分析（20序，精铣气缸体底面）：
定位基准：气缸体顶面，第一四气缸孔
定位简图：
限制自由度：顶面限制x轴方向转动y轴方向转动z轴方向移动，第一气缸孔锥销限制y轴方向移动x轴方向移动，第四气缸孔削边销限制z轴方向转动。
四、典型机床夹具分析
1、钻床夹具
如钻、扩、铰连杆螺栓孔工序55所用夹具。夹具定位部分是菱形销1、支承钉5和侧面支承板18。夹紧方式为电动夹紧。其夹紧过程为：转动螺钉6使连杆体和连杆盖的剖分平面靠紧，电动扳手使螺母12顺时针转动，一方面使活节螺栓11外移，带动连杆8绕圆柱销9顺时针转动，通过推板15向左推动连杆，使连杆大头侧面定位凸台靠紧在侧面支承板18上；另一方面使压板13绕支座10上的销轴逆时针转动，通过浮动压块16夹紧连杆。
2、铣床夹具
如粗铣气缸体顶面、底面和右侧放水阀平面工序10所用夹具。夹具定位分别为支承板9和11两个，支承钉5两个。夹具的夹紧方式采用四套单独驱动的摆动式压板杠杆结构。夹紧过程是：设置在夹具底座中的气缸驱动勾头压板1，在夹紧缸体前摆入缸体左侧面上的孔中，对缸体有水平推力，使其紧贴在定位支承钉5上；四个垂直安装的气缸驱动缸体右侧两端的四块摆动压板8、10、12和13，将气缸体夹紧。夹具
两侧内壁上分别固定有两条预定位板2；夹具底部有导向键7，使其在机床工作台上定位。