发布时间 : 星期三 文章分动器装配生产线总体设计方案及设施 - 图文更新完毕开始阅读ba6bf3d38762caaedc33d43c
5.13 分动器装配线整体设计方案
依据分动器生产纲领及产品的重量及体积大小和来选择装配线体的型
式。目前装配生产线的型式主要有：地面非同步摩擦滚轮主线体、地面轨道非同步装配架小车两种型式。这两种装配线体都能够满足分动器产品的装配工艺要求，从制造成本的角度看，地面轨道式非同步装配架小车的制造成本要低于前者，且更适于重量较重的产品。由于车轮与轨道属于滚动摩擦，所以，人工是可以推动装配架小车在轨道上移动。不需要为装配线体配置相应的驱动设施和自动控制系统，这样就大大降低了整个装配线的制造成本，又能够满足装配生产能力的要求。因此，首先建议采用这种型式的装配线体方案。
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第6章 分动器装配台架的设计
6.1 装配台架的使用要求
在总装生产线上由7个在轨道上可移动的装配台架小车组成不同的装配工位，整个分动箱的装配工作都是在装配架上完成的。因此装配台架的设计方案直接影响到整个装配作业效率的提高和装配质量的好坏，以及对工人劳动强度的影响，并保证装配台架的安全可靠。同时还应满足两种不同型号的分动器产品的装配要求。
6.2 分动器装配台架的设计方案
根据用户提出的基本使用要求，我们在给出的设计方案中提出：首先将安装分动器壳体的装配台架应当能够满足现有两种型号产品的安装夹紧要求，并保证在装配作业中夹具有足够夹紧力，使分动器在翻转和装配过程中安全可靠；第二装配架的翻转速度快、方便轻松、定位准确可靠，有利于减轻装配的劳动强度；第三整个装配台架小车从轨道平面至台架回转轴线的高度为1150毫米，反转手轮的高度为850毫米，使工人在操作时方便，减少疲劳。
图6.3是ZQC2000型分动器安装在台架上的装配示意图：
图6.3 ZQC2000型分动器装配架示意图
图中挂角能够保证分动器壳体准确地安装在装配架内，使装配框架平面与壳体平面在同一水平面内，便于零部件的装配，两侧面用M16螺栓穿过装配架侧面的通孔旋入分动器侧面的螺孔内，将分动器牢固地支撑在装配架内，保证在装配架翻转和装配时壳体不会从装配架里掉落下来，避免出现安全事故。图6.4是ZQC1200型分动器安装在台架内的装配示意图，由于该型号的产品外形尺寸要
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比前者小，因此在装配架侧面的采用不同的挂角，使分动器壳体的准确安装，夹紧方式与图6.3相同。
图6.4 ZQC1200型分动器装配架示意图
在图6.3中装配架的翻转是通过支撑架外侧的蜗轮蜗杆实现装配架的翻转。这种机构具有省力，并能自锁。能够满足对装配中夹具的翻转的要求，蜗轮蜗杆的传动比为1:10。整个装配架采用壁厚12毫米的成型钢板焊接而成，具有较高的刚度和强度。装配架的两端用同轴线的短轴，并通过安装在支撑座内滚动轴承安装在两支撑座之间。支撑座则安装在装配台架小车的平面上。
装配台架小车被设计成具有前后轮轴相对于车体平面可转位的形式，以满足小车在轨道上改变运动方向的要求。
6.3 分动器装配台架的结构设计及特点
整个装配架小车分为车体、翻转机构、装配框架、支撑座、轮轴和转向架6个部分。车体采用成型槽钢和钢板焊接而成。轮轴通过转向架与车体安装在一起，使小车在轨道上能平稳转向。两个支撑座采用哈夫是式轴承座型式，便于整个装配体框架的安装。而装配体框架则由12毫米的钢板焊接成型，并在两侧面分别焊接挂角，使两种不同型号的分动器安装在装配体框架内。侧面的通孔用于支撑螺栓的安装。由安装在支撑座一侧的蜗轮与安装在一对轴承座上的蜗杆组成翻转机构。蜗杆的一端装有手轮，用于带动蜗轮蜗杆运动实现装配架框体翻转180度。
这一设计方案具有结构紧凑、强度好、受力变形小、装配架翻转自如，定位可靠。装配架的结构可以满足两种型号分动器的装配作业要求，使得装配生产线具有一定的适应性。而且整个车体能够在轨道上运行自如，制造工艺简单、大大
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降低了装配生产线的制造成本，缩短了制造周期。
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