发布时间 : 星期六 文章(完整版)23塑料碗模具毕业设计更新完毕开始阅读bc08949bb8d528ea81c758f5f61fb7360b4c2b33
ABS设计手册模具设计具有良好加工工艺的成型加工性，制品表面光洁度高，且具有良好的涂装性和染色性，可电镀成多种色泽。
ABS是吸水的塑料，于室温下，24小模具设计时可吸收0.2%~0.35%水分，虽然模具设计这种水分模具设计不至于对模具设计模具设计机械性能设计计算模具设计构成重大影响，但注模具设计塑时若湿度超过0.2%，塑模具设计料表面会受大的影响，所以对ABS进行成型加工时，一定要事先干燥，而且干燥后的水分含量应小于0.2%。
3.ABS的主要性能指标 密度ρ=1.05 g；
收缩率0.4～0.7%，取值0.5%. 4.ABS成型塑件的主要缺陷及消除措施
主要缺陷：溢料飞边、气泡、熔接痕、烧焦及黑纹、光泽不良； 消除措施：增大注射压力、提高模具温度、加排气槽、充分预干燥。
第3章 注射模的制造工艺塑料模具结构设计
注射模结构设计自动设计主要包括：分型面选择、模具型腔数目的确定及型腔的排列方式和冷却水道布局以及浇口位置设置、模具工作零件的设计设计设计技术基础模具结构设计、侧向分型与抽芯机构的设计、推出机机械设计构的设计设计等内容。
3.1 型机械加工腔数目的确定
该塑件精度要求不高，但需求量中等，固应选多腔模更为合适。它可以提高生产效率，降低计计计计塑件的整体成本。生产经验表明，每增加一个型腔，塑件的尺寸精度将降低4%。
按注射机的最大注射量设计设计计算型腔数目 型腔数目n
n≤(Kmp-m1)m
式中K:注射机最大注射量的利用系数，取0.8 mp：注射机最大注射量，g m1：浇注系统凝料量，g m：单个塑件的质量，g
经过计算和产量的要求，n取4，采用一模4件的形式。
3.2 型模具设计腔的分布
由于型腔模具设计模具设计的排布与浇注系统模具设计密切相关的，所以在模具设计时应综合加以考虑。型腔的排布应使每个型腔都能通过浇注系统从总压力中均等地分得所需的足够压力，以保证塑料熔体能同时均匀地充填每个型腔，从而使各个型腔的塑件内在质量均一稳定。
图3-1 型腔分布
3.3 分机械加工型面的设计计
模具设计中，分型面的选择很关键，它决定了模具模具的结构。分型面与模具的整体结构、浇注系统的设计、塑件的脱模和模具的制造工艺等有关，因此分型面的选择是注射模设计中的一个关键步骤。
应根据分型面选择原则和塑件的成模具设计型要求来选择分型面。该塑件表面质量无特殊要求，结构也比较间单，固选平直分型面。如图3如何确定分型面，需要考虑的因素比较复杂。由于分型面受到塑件在模具中的成型位置、浇注系统设设计、塑件的结构工艺性及精度、嵌件位置形状以及推出方法、模具的制造、排气、操作工艺等多种因素的影响，因此在选模具设计择分型面时模具设计应综合分析比较，从模具设计几种方案模具设计中优选出模具设计较为合理的方案。选择模具设计分型面时一般应遵循以下几项原则：
（1）分型面应选在塑件外形最大轮廓处。
（2）便于塑件顺利脱模，尽量使塑件开模时留在动模一边。 （3）保证塑件的精度要求。 （4）满足塑件的外观质量要求。 （5）便于模具加工制造。 （6）对排气效果的影响。
图3-2 分型面
3.4 浇注系统设设计
浇注系统是指模具中由注射机喷嘴到型腔之间的进料通道。普通浇注系统一般由主流道、分流道、浇口和冷料穴等四个部分组成。浇注系统的设计是模具设计加工工艺设计设计的一个重要环节，设计合理与否对塑件的性能、尺寸、内外部质量及模具结构、塑料的利用率等有较大的影响。
对浇注系统进行设计时，一般应遵循如下基本原则。 (1).了解设计自动塑件的成型性能 (2).尽量避免或减少产生熔接痕 (3).有利于型腔中气体的排出 (4).防止型芯的变形和嵌件的位移
(5).尽量制造工艺采用较短制造工艺的流程充满型腔
(6).流模具设计制造工艺动距离比制造工艺和流动面制造工艺积比的校核 3.4.1 主流道
制造工艺主流道是指浇注系统中从注射机喷嘴与模具接触处开始到分流道为止的塑料熔体的流动通道，是熔体最先流经模具的部分，它的形状与尺寸对塑料熔体的流动速度和充模时间有较大的影响，因此必须使熔体的温度降和压力损失最小。
根据设计手册查得XZ-Z-400型注射机喷嘴的有关尺寸： 喷嘴前端孔径：d0=φ4mm； 喷嘴前端球面半径：R0=12mm； 根据模具主流道与喷嘴的关系 R=R0+(1～2)mm d=d0+(0.5～1)mm