发布时间 : 星期三 文章常减压蒸馏装置加工国外轻质原油的工艺路线选择更新完毕开始阅读c07453b8960590c69ec3765a
根据镇海公司总流程安排, 第? 套能力为1. 5 M t?a 的常压蒸馏装置将在 原 地 改 造 成 能 力 为 8 M t?a 的常减压蒸馏装置。在改造设计中, 保留了原
设计的无压缩机轻烃回收系统。由于受到重整能力 的限制, 需将轻、重石脑油分开, 因此, 在原设计的基 础上, 增设了脱戊烷系统, 使回收部分成为脱丁烷塔 和脱戊烷塔的双塔流程 (见图6)。在以沙特轻油为原 料的8 M t?a 常减压蒸馏装置设计中, 初馏塔顶压力 (绝) 为0. 4 M Pa, 液化气与石脑油的比率为10. 6%。
图5 脱丁烷塔单塔流程
将初顶油和常顶的二级冷凝油送入脱丁烷塔, 脱丁 烷塔顶回收液化气, 脱丁烷塔底油进入脱戊烷塔, 再 分割出轻石脑油。
如果原料中 C2 含量较多, 并对液化气的质量及 回收率有较高的要求, 可采用脱丁烷和脱戊烷的双 塔流程, 该流程对脱丁烷塔顶排放的 C3、C 4进行了 吸收, 使得液化气收率、干气和液化气的质量都有较 大的提高。
图6 脱丁烷塔和脱戊烷塔的双塔流程
5 减压深拔
对伊朗、沙特等这类含硫原油的减压渣油, 由于
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石 油 炼 制 与 化 工 1998年 第29卷
内延伸至塔的中央, 管下方开长条孔, 开孔面积为进
密度大、残炭高、重金属含量多、含硫高, 一般只能作
焦化或溶剂脱沥青原料。在这种情况下, 应尽量深 拔, 减少渣油收率, 增加作为加氢裂化或催化裂化进
料的 V GO 深拔
收率, 以增加全厂经济效益。如果在
条件下, 能直接用减压渣油生产合格的道路沥青, 经
济效益更为显著。
影响减压拔出率主要有温度、压力和汽提蒸汽 量3个因素。
影响拔出率的第一个因素是温度。根据实验室 中试和工业试验证明, 塔进料段温度每提高10 ℃, 总拔出率可提高2%～ 4%。由于炉出口的温度受油
品热稳定性的限制, 一般燃料型减压塔炉出口温度 控制在不大于400～ 410 ℃。对改造项目, 炉出口温 度还受原设计减压炉负荷的限制。要提高进料段的 温度, 除了提高炉出口温度外, 更重要的还应尽量降
低转油线的温降, 如取消炉出口阀门, 缩短转油线长 度等, 这样就可以在炉出口温度不变的前提下, 提高 塔进料段的温度。设计良好的转油线温降应小于10 ℃。
在温度确定以后, 压力是影响拔出率的第二个
因素。一般来说, 绝对压力愈低 (真空度愈高) , 降低 压力的作用就愈大。高真空度的必要条件是塔顶可 能达到的最低压力和塔顶至进料段之间可能达到的 最小压力降。根据目前国内的技术水平, 塔顶一般采 用带增压器的三级抽空系统。塔内件由传统的板式 塔改为全填料塔, 采用设计良好的新型填料塔总压
降只有板式塔的20% , 塔顶至进料段的压力降可达 到小于1. 33 kPa。工业试验表明, 进料段压力降低0.
133 kPa, 相当于提高进料段温度1～ 2
℃。因此, 对
于以压力降为控制因素的减压塔, 用填料代替塔板, 是减少压力降, 提高拔出率的重要途径。
当进料段的压力和温度确定以后, 影响拔出率
的第三个因素是汽提蒸汽量。国外干式减压蒸馏装 置为了防止炉管结焦, 也向炉管注入约0. 15% 的水 蒸气, 以减少高温炉管内的停留时间。塔底也可注入 适量的汽提蒸汽, 进一步降低油气分压。搞好汽提操
作, 提高汽提效率是提高拔出率的有力手段。
此外, 减压系统的优化操作, 还与进料气体分布
器、液体分布器及洗涤段的设计有很大的关系。
目前, 我国较为常用的进料分布器有多孔直管 式、切线号角式及双切向环流式。多孔直管式一般在 低速转油线的减压塔中采用, 进气管从径向进入塔
响很大。目前为了减压深拔, 一般在洗涤段安装3～ 4
料口的截面积的2. 8倍。冷模试验表明, 该分布器压 块理论板。 降大、气体分布不均匀、液沫夹带量大 (约5. 3% )。在第é 套5 M t?a常减压蒸馏装置改造中, 为节 切 约投资, 保留减压塔筒体尺寸不变, 对减压系统作了 线号角式一般在高速转油线的减压塔中采用, 进气 全面的改造: 管切向进入塔体, 管口有一向下倾斜的“号角”形导 (1) 减压塔由原来的大浮舌塔盘改为 M e lla2 流罩。冷模试验表明, 该分布器自身压力降小, 液沫 p ak 规整填料, 全塔填料总高为5 647 mm , 从上至下 夹带量小, 但气体分布不均匀, 转油线压力降大。双 共设4个床层, 减一线床层高度为1 296 mm , 减二线 切向环流式一般在低速转油线的减压塔中采用, 进 床层高度为876 mm , 减三线床层高度为1 110 mm , 气管径向进入塔体, 进口处有导流板使气流分为两 洗涤段床层高度为2 365 mm , 改造后既增加了理论 股进入环室, 由弧形叶片导流向下, 再折流向上。它 板数又降低了全塔压降, 使全塔压降控制在1. 0 kPa 具有分布器压力降小、气体分布均匀、液沫夹带量小 以下。 等优点。工业运行结果表明, 该分布器液沫夹带量小 (2) 减一线选用喷嘴式液体分布器。减二线、减 于1% 。 三线、洗涤油选用 V EP 型重力式液体分布器, 以保
要。80年代, 我国燃料油型减压塔基本上采用喷头式 证液体分布效果。 分布器。这种分布器由于喷淋圆之间部分重叠、部分 (3) 进料分布器选用压力降小、气液分离效率 脱空, 难以做到均匀。而且喷头的弹性范围较小 (一 高、气体分布均匀的 GD P 型双切环流分布器 般为2)。特别对于温度较高、馏分较重的部位, 喷头 (4) 减压炉出口炉管从下出改为上出, 由炉管 旋芯易堵塞。近几年来, 我国已成功地开发应用了窄 吸 收 热 膨 胀 量,
同 时 炉 管
槽式分布器和槽盘式分布器, 这种分布器逐渐由原 进 行 3 次 扩 径, 分 别 为 来的点状分布改进为线状分布, 分布较为均匀, 而且 5 152 mm～ 5 219 mm～ 5 273～ 5 325 mm , 并取 弹性可达到3～ 4, 只要设计合理, 一般不易堵塞。 消出口阀, 降低了高速段的压降。
洗涤段的设计对最下侧线产品质量和收率的影
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液体分布器对于使用规整填料的减压塔尤为重
第6期 范晓梅. 常减压蒸馏装置加工国外轻质原油的工艺路线选择 11
经过上述改造后, 1997年大修后投产, 减压操作 工况大大改善。为考核第é 套常减压蒸馏装置改造 后的生产情况, 炼油厂在1997年5月26～ 27日进行了
表5 重交通道路沥青检测结果
检验项目