发布时间 : 星期三 文章输油管线更换工程施工组织设计更新完毕开始阅读c10e02c742323968011ca300a6c30c225801f0be
坡口尺寸应符合焊接工艺规程要求。
H. 对修理和检查合格的钢管，应逐根按布管顺序进行现场编号，编号用油漆标在前后管口的顶部。
I. 管口清理与组对焊接的间隔时间不宜超过3小时，以避免二次清口。 4) 管口组对
A. 对口时，吊管机数量不宜少于2台。除连头、弯管、弯头处外组对宜采用内对口器。使用对口器时，应根据“焊接工艺规程”的要求进行装卸。
B. 管口组对前应清除防腐管内杂物，清管器表面采用100mm海绵包裹，将管内杂物清除干净。管端50mm范围内应无污物。由管工对管口坡口质量进行检查和验收，并办理工序交接手续。
C. 管口组对若有错边，应均匀分布在整个圆周上，严禁采用锤击方法强行管口组对。根焊道焊接后，禁止校正防腐管界面的错边量。
D. 现场切割防腐管时，应将管端150mm±5mm宽的外防腐层清除干净。采用火焰切割时应去除氧化层。端部不小于50mm宽的范围内打磨见金属光泽。
E. 管口组对应符合下表的规定。
表7.2.3-1 管口组对检查项目表
序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 检查项目 坡口 管口清理(10mm范围内)和修口 管端直缝余高打磨 两管口直缝间距 错边量 钢管短节长度 相邻和方向相反弯管中间直管段长 管子对接 过渡坡口 手工焊接作业空间 半自动焊接作业空间 自动焊接作业空间 规定要求 符合“焊接工艺规程”要求 管口完好无损，无铁锈、油污、油漆、毛刺。 端部150mm范围内焊缝余高打磨掉，并平缓过渡。 错开间距不小于100mm弧长 沿周长均匀分布，且不大于1.6mm 不小于1.5m 不小于1.5m 不允许割斜口，对口所致3°以内的偏斜，不算斜口。 厚壁管内侧打磨至薄壁管厚度，锐角为14～30°。 不小于0.4m 沟上焊距管壁不小于0.5m。沟下焊管壁距沟壁不小于0.8m，管壁距沟底不小于0.5m。 不小于0.5m。 F. 管口组对完毕，应按规定填写记录，并与焊工进行互检，检查合格后应按规定填写记录，管工与焊工办理工序交接手续。
5) 重点控制
A. 管口组对时控制错边量及对口间隙，管口组对若有错边，应均匀分布在整个圆周上，严禁采用锤击方法强行管口组对。根焊焊接后，禁止校正防腐管界面的错边量。
B. 任何两条环向焊缝间的最小距离，大于管径，且不小于0.5m。 C. 管口组对严禁使用锤击。
D. 不同壁厚防腐管连接，只能相临两级防腐管连接，否则，必须加中间壁厚的过度管。
7.2.4 焊接及检验
1) 工艺流程
准备工作 预热 焊接 外观检查及返修 填写施工记录 下道工序 2) 管道焊接
A.该工程管道管径为Φ377，焊接采用半自动焊和手工焊两种焊接方式。 B. 焊接采用流水作业，每层焊道由两名焊工同时对称焊接，完成一个对接焊缝的焊接。
C. 焊接前，采用环形火焰加热器对管口进行预热，预热温度达到焊接工艺规程要求。环境温度在5℃以上，预热宽度为坡口两侧各大于50mm；在5℃以下，预热宽度为坡口两侧各大于75mm。
D. 预热后在距管口25mm处的圆周上用红外测温仪均匀测量预热温度，保证预热温度均匀。预热时不应破坏钢管的防腐层，并及时清除表面污垢。预热完毕要立即施焊，以保证焊接所需温度。
E. 焊前在光管两端防腐层上缠绕一圈保护层(如5mm厚胶皮)，以防焊接飞溅灼伤防腐层。
F. 焊道的起弧和收弧处应相互错开30mm以上，严禁在坡口以外的管表面上起弧。焊接前每个引弧点和接头必须修磨，必须在前一焊层全部完成后，才允许开始下一焊层的焊接。
G. 每一道焊层完成后，应用角向磨光机清理焊道，将接头表面的飞溅物、熔渣等清除干净，方便下层焊道焊接。
H. 焊接时发现偏吹、粘条或其它不正常现象时，应立即更换焊条或调整电流等参数，并修磨接头后施焊。
I. 在盖面焊前，根据填充情况在立焊部位可增加立填焊。各焊道应连续焊接，并使焊道层间温度达到规定的要求。
J. 撤离内对口器前应完成全部根焊，根据现场实际，最好完成热焊。撤离外对口器前，根焊道必须完成67%以上(三分之二)，且焊完的焊道应沿管周长均匀分布，但对口支撑或吊具则应至少在完成全部根焊道后方可撤除。
K. 在钢管焊接时，应采用临时管帽进行封堵，防止管内产生穿堂风。
L. 每层焊道焊完后，焊道及坡口上的锈皮及焊渣，在下一步焊接前应清除干净。采用半自动焊时，焊接下一焊道前，应用砂轮磨除已完成焊道表面的熔渣、密集气孔、引弧点高凸处。焊口完成后，应将接头表面的熔渣、飞溅物等清除干净。应认真清渣和打磨突起部分以及表层缺陷，外观检查合格后进行下一层焊道焊接。
M. 当天结束施工焊接作业时，应全部焊完无遗留焊口，并对组焊完毕的管段做临时活动封堵。预留沟下连头的管口，用盲板封堵。
N. 在风速超过8m/s、相对湿度超过90%、雨天或监理认为不利于焊接作业的天气施工时，应当采取防风、防雨等防护措施，否则应停止焊接作业。冬季施工时，层间温度和焊后采用耐热保温棉包裹进行保温和缓冷。
O. 焊接施工中，按规定填写有关原始记录。每道焊口焊完后，应按规定的标记方法、内容和位置采用记号笔进行标识。
3) 焊缝质量检查与返修 A. 外观检查
a. 用目视法或焊缝检验尺检查焊缝表面成型质量。
b. 焊缝高度不应低于母材表面，余高超过标准要求时应打磨，余高打磨后应与母材圆滑过渡，打磨过程不得伤及母材。
c. 不允许存在表面裂纹、气孔、未熔合、夹渣等缺陷。 d. 所有的修补、打磨不允许划伤、磨损母材或减小母材厚度。 e. 焊缝边线应平齐，焊纹一致，表面无焊渣、飞溅等。 B. 返修
a. 返修焊接前，应核对返修通知单与现场焊口编号，并对返修焊口进行预热，预热温度为焊接工艺规范的温度，可采用手工火焰加热，但加热应均匀。
b. 用电动磨光机对缺陷进行彻底清除，并修磨出便于焊接的坡口形状，并把坡口两侧各25mm处的油污、浮锈等清除干净。
c. 每处返修的焊缝长度不小于50mm，同一焊缝中不能有三处或三处以上的缺陷，同一部位的返修累计数不能超过二次，否则割口重焊。
d. 对割掉重焊的焊口应执行连头焊接工艺。
e. 返修后的焊口采用同样的方法对返修部位进行100%无损检测。 4) 重点控制
A. 根焊开始后，对错口不得进行任何形式的矫正。 B. 施焊时不得在焊口以外的管壁上引弧。
C. 参加焊接的所有焊工必须取得焊接资格证书及本工程的上岗证书。
D. 管道焊接时，必须严格按焊接工艺评定指导书的要求进行，各层焊接作业焊工应掌握本层的焊接参数。
E. 当天施工结束时，当日不能完成的焊口必须完成50%以上并不少于三层。已焊完的管段，每天收工前用临时管帽封堵；预留下沟连头的管口用盲板满焊封堵。
F. 焊接产生的焊渣及焊条头必须按HSE文件要求进行回收处理。 7.2.5 防腐补口补伤
1) 工艺流程
准备工作 管口清理及喷砂除锈 管口预热及测温 涂涮底漆 热收缩套补口 检查验收 填写施工记录 下道工序 2) 准备工作
A. 技术人员向管道防腐补口、补伤施工人员进行技术交底，详细说明除锈类型、等级和补口、补伤的技术要求。
B. 焊缝无损检测合格后，按照设计要求，需要对焊口进行防腐补口，补口材料采用无溶剂环氧树脂底漆/辐射交联聚乙烯三层结构热收缩带(套)现场补口。
C. 补口、补伤施工人员应根据所使用的产品特点进行防腐施工培训并取得合格证，方可进行补口、补伤施工操作。正式开始施工前，补口补伤
材料供应商应派专人现场指导。
D. 补口、补伤材料应有产品合格证、使用说明书和通过国家计量认证的检验部门