发布时间 : 星期日 文章输油管线更换工程施工组织设计更新完毕开始阅读c10e02c742323968011ca300a6c30c225801f0be
出具的检验报告，补口、补伤材料应按产品说明书的要求存放。
E. 施工使用的检测器具经过计量检定，并在检定有效期内使用。 3) 管口清理及喷砂除锈
A. 管口清理：将环向焊缝及其附近的毛刺、焊渣、飞溅物、焊瘤等应清理干净。补口处的污物、油和杂质应清理干净；防腐层端部有翘边、生锈、开裂等缺陷时，应进行修理，直至防腐层与钢管完全粘附处。
B. 管口预热：管口采用火焰加热器进行加热，将补口部位的钢管预热至露点以上至少3℃。达到要求后，方可进行喷砂除锈。
C. 管口喷砂除锈：用环保型喷砂除锈装置进行除锈，除锈等级要达到标准规定的Sa2.5级，除锈后应清除表面灰尘。管口表面处理与补口间隔时间不宜超过2h，有浮锈要重新除锈。
4) 防腐补口
管口加热、测温：用火焰加热器对补口部位进行均匀加热，加热温度要符合产品说明书要求。达到温度后均匀涂刷环氧树脂底漆，涂刷时应采用湿膜测厚规分别测量补口部位钢管周向均匀分布的四点底漆湿膜厚度，其结果不应小于120μm。
热收缩带(套)安装：将热收缩带(套)定位后，用火焰加热器先从中间位置环向均匀加热，使中央部位首先收缩。然后从中央向两侧均匀移动加热，从管底到管顶逐步使热收缩套(片)均匀收缩，用辊子滚压平整，将空气完全排出，粘结牢固。
收缩后，热收缩带(套)与聚乙烯层搭接宽度不应小于100mm；采用热收缩带时，应采用固定片固定 ，周向搭接宽度不应小于80mm。
5) 检查验收
A. 补口的外观应逐个目测检查，热收缩带表面应平整、无皱折、无气泡、无空鼓、无烧焦炭化等现象；热收缩带周向应有胶粘剂均匀溢出。固定片与热收缩带搭接部位的滑移量不应大于5mm。
B. 每一个补口均应用电火花检漏仪进行漏点检查。检漏电压为15kV。若有漏点，应重新补口并检漏，直至合格。
C. 补口后热收缩带的粘结力应按规定的方法进行检测。检测时的管体温度为10℃～35℃，对钢管和聚乙烯防腐层的剥离强度均不应小于50N/cm，剥离面的底漆应完整附着在钢管表面。
6) 重点控制
A. 防腐补口、补伤材料应具备出厂合格证书、质量证明书和质量检测报告。 B. 管口预热温度必须符合规定要求或生产厂家的说明书，预热均匀。
C. 管口除锈等级达到规范中规定的级别。喷砂除锈用砂为标准粒径的石英砂，潮湿的石英砂需经过炒制或晾晒。管口两侧防腐涂层200mm范围内的油污、泥土及其它污物清理干净。
D. 补口外观无烧焦碳化现象，无鼓泡、气孔、皱折，接缝处粘胶均匀填满并溢出。 E. 环向搭边宽度和轴向搭边宽度必须符合规定要求和设计要求。 F. 防腐补口补伤产生的废弃物必须按HSE文件中的要求进行回收。 7.2.6 管道下沟
1) 工艺流程
准备工作 管沟清理 管沟检查 管道下沟 下沟后检查 填写施工记录 下道工序 2) 准备工作
A. 复测管沟沟底的标高、沟底宽度，应符合设计要求并填写记录。
B. 石方段和碎石土段、管沟、沟底应先铺垫粒径小于20mm的细土、沙子等，铺垫厚度为200mm。
C. 当管道采用沟上组装焊接完毕时，及时分段下沟，一般地段宜5 km为一段。一个作业(机组)施工段，沟上放置管道的连续长度不宜超过8 km。管道下沟应在确认下列工作完成后方可实施：
D. 管道焊接、无损检测已完咸，并检查合格； E. 防腐补口、补伤己完咸，经检查合格；
F. 清除管沟内塌方、石块、冻土块，冰块、积雪等杂物。 3) 管道下沟
A. 管道下沟由起重工、机手、测量工、质量员、安全监督员、警戒人员、清理人员、防腐工共同配合完成，且由专人统一指挥。管道下沟时，至少应有四台吊管机同时作业，起重点距环焊缝距离应大于2m，起吊高度以1m为宜，起吊点间距不超过20m。
B. 起吊用具应采用吊带、下沟吊栏或滑动滚轮式吊具，下沟时管线应避免与沟壁刮碰，必要时应在沟壁垫上木板或草袋，以减少沟壁塌方和防擦伤防腐层。
C. 管道下沟时，管段应被吊起而不能拖动，并轻轻放至沟底且放在管道中心线上，不应出现管底悬空，否则管道下应用细土填实，并保证管顶标高埋深符合设计要求。
D. 在曲线段管道下沟时，应使吊具位于管沟弧形的顶点附近，以保证管道下沟过程中不碰撞沟壁。
E. 管线下沟后，应对管顶标高进行测量，每20m测一点；纵向曲线段还应对曲线的始点、中点、终点进行测量；在公路、铁路的穿越段两端应进行高程测量。
F. 管道下沟前后，均应进行电火花检漏，检漏电压遵循设计要求，一般不低于15kv，并及时安装阴极保护测试桩。
4) 重点控制
A. 管沟复测结果必须要符合设计要求。 B. 下沟前后均对管道进行100%电火花检漏。
C. 管道下沟起吊用具采用尼龙吊带或滑动滚轮吊具，避免管道碰撞沟壁，防止损坏防腐层。
D. 管道轴线与管沟中心线偏离必须符合规范规定要求。 E. 管道在沟下不得存在悬空现象。 7.2.7管线连头、碰死口
1) 工艺流程
准备工作 清理操作坑 测量预制 组装焊接 无损检测 防腐补口 检查 回填 下道工序 2) 准备工作
A. 成立专业的连头碰死口小分队，完成铁路、公路、河流、沟渠、阀室、弯头、弯管处的连头碰死口作业。
B. 准备连头用的吊管机、单斗挖掘机、电焊机、潜水泵、发电机及其它工具。 C. 连头处的弯头、弯管或直管段就位，其中冷弯管采用曲率半径R=40D，直管段长度不小于2.0m，热煨弯头曲率半径R=6D，直管段长度不小于0.5m。
D. 为方便连头、碰死口，在管段连头处前后40m左右管沟不回填，连头作业面平整、清洁、无积水。光缆接头处两侧应该有15m的裸露段，在光缆接头完成之后再进行细土回填和原土回填。
E. 清理出沟下连头的焊接作业面，沟底宽度、长度、管底空间满足焊接要求。 F. 管沟深度超过3m时，应设专人安全，加设必要的防护装置并安装爬梯，便于作业人员上下自如。
A. 连头、碰死口
B. 管沟操作坑放坡应符合施工规范的要求，沟壁应稳定，对于地下水位较高的位置连头时，由于土壤渗透能力强，需要作业坑四周采用钢板桩护壁，并适当采降水措施，满足连头要求。
C. 直管段连头时，用盘尺、角尺、水平尺等工具配合拉线，测量划线下料。 D. 管线弯头、弯管处连头时，用经纬仪测量管沟与施工图要求的角度是否相符，若误差在允许范围内，应按管沟的实际角度下料。
E. 在测量时，应寻找管沟的实际转角点，由此可换算弯头、弯管处的直线长度，保证连头质量。
F. 下料后，用半自动切割机或手工火焰切割，对切割形成的坡口进行修口，以保证管口的坡口、角度、钝边、间隙符合连头、碰死口工艺要求。
G. 管道不准有3°以上的斜口。现场组装时，应对弯头、弯管的长度、角度、编号进行核对，确保无差错。
H. 若采用沟上预制、沟下组装，下料尺寸要准确，不得使用外力强行组对焊接。 I. 碰死口应采用外对口器对口，根焊完成67%以上方可撤离外对口器。
J. 焊接要求与管线焊接相同，但可采用环形加热器或手工火焰加热器对管口进行预热。下料后，用人工火焰切割，对切割形成的坡口进行修口，以保证管口的坡口、角度、钝边、间隙等符合连头碰死口工艺要求。
K. 连头焊接完毕，应进行焊缝外观检查及100%超声波检测及100%射线检测，检测合格后按要求及时进行防腐补口、补伤，经监理确认合格后方可进行管沟回填。 7.2.9管线试压与冲洗
1）管道试压
a、试压用的压力表不少于2只，其精度不应低于1.5级，量程应为试验压力的1.5-2倍。
b、对不能参与试压的设备、仪表、阀门及附件应以隔离拆除，加设的盲板应做明显标记，并记录临时盲板的数量。
预试验阶段：