发布时间 : 星期日 文章道岔加工工艺培训 - 图文更新完毕开始阅读c58a1179647d27284b735155
二、主要检验器具： 序号 仪器设备名称 1 2 型号 单位 规格（量程/准确度/分度值） 编号 备注 金相显微镜 洛氏硬度计 便携式布氏硬3 度计 4 专用测试平台 5 一米直尺 6 钢卷尺 7 塞尺 8 宽座直角尺 9 游标卡尺
道岔钢轨件淬火的技术要求和检验方法
1 范围
本标准规定了道岔转辙器的尖轨、基本轨、辙叉翼轨、心轨和护轨以及连接轨等轨件淬火的技术要求、试验方法和检验规格等。
本标准适用于公司道岔钢轨件淬火。 2 引用标准
下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
GB/T223.1 钢铁及合金化学分析方法 GB/T223.5 钢铁及合金化学分析方法
GB/T226 钢的低倍组织及缺陷酸蚀试验方法 GB/T230 金属洛氏硬度试验方法
GB/T2585 铁路用每米38～50公斤钢轨技术条件 YB28 金属显微组织检验方法 TB1779 道岔钢轨件淬火技术条件 TB2635-2004 热处理钢轨技术条件
TB412-2004 标准轨距铁路道岔技术条件 3 技术要求 3.1 材质
道岔钢轨的化学成分应符合GB2585或其他有关文件规定的要求。 3.2 质量指标
3.2.1 淬火长度范围应符和设计图样或有关文件的规定。 3.2.2 轨头横断面淬火层应符合图1要求及下列规定： 淬火层形状：冒型；
淬火层深度：踏面中心a不小于8mm，工作边b大于6mm；
淬火层硬度：淬火层硬度从表面向内部逐渐降低。其断面硬度为HRC32～40(HB300～370)，若出现个别硬点，硬度不得超过HRC41(HB380)。 3.2.3 轨头表面硬度
尖轨（含心轨）HB300～370，其他轨件HB300～380。
3.2.4 局部长度淬火的轨件，其过渡段长度不宜小于80 mm。
3.2.5 淬火层金相组织应为细珠光体。不得出现马氏体或明显的贝氏体组织。
3.2.6 淬火轨件不应有烧伤、裂纹及深度大于1 mm的伤痕等有害缺陷。 4试验方法
4.1 淬火轨件的化学成分应有质量合格证或复验合格报告。如有争议时，从轨头上取样按GB223.1～5试验方法仲裁。
4.2 淬火层形状、深度及过渡段长度按GB226试验方法或有效果更好的试验方法进行。数据用量具测量。
淬火层形状、深度及洛氏硬度测点示意图
4.3 淬火层断面硬度及硬度分布按GB230规定进行。测试点的位置与数量
按图1沿测试线 测试不少于5点，其近表面3点应符合3.2.2中c款的要求。 4.4 表面硬度采用里氏硬度测试仪测试布氏硬度值。测试处事先须用小砂轮机打磨光滑。测点处如怀疑有脱碳层时，允许重新打磨，但打磨深度不得超过1 mm。
4.5 金相组织检验按YB28规定进行。 4.6 外观检查用肉眼或低倍放大镜观察。 5、 检验规则 5.1 常规检验
5.1.1 外观检查：逐根进行。 5.1.2 表面硬度检验 5.1.2.1 测点要求：
尖轨（含心轨）在20mm～25mm间和50mm断面处检查。每处测试3～5点，取硬度平均值；
其他轨件：护轨、翼轨在淬火段中部检查；基本轨、连接轨在距淬火端部500mm处检查。 5.1.2.2 检验频次
尖轨（含心轨）30％～100％。尖轨取中上限；一般件取下限，但不得少于3件；
其他轨件5％～50％。基本轨取中上限；一般件取下限，但不得少于3件； 每班的首件和末件必须检验。 5.1.2.3 结果判定
表面硬度平均值不合格者，允许重新打磨测试2处，如2处的平均值合格，则该根合格；如仍有一处平均值不合格，则该根不合格。 5.2 抽样检验 5.2.1 抽样内容
a) 抽样50kg/m和60kg/m道岔系列的基本轨和AT尖轨。
b) 检验项目：淬火层形状、深度、硬度及其分布和金相组织等。
c) 取样部位：在抽样轨上或采用同轨型、同材质、同工艺的试件轨上切取厚度为15mm～20mm的试块。尖轨分别在轨头宽10mm和50mm处各切取1块；基本轨在中部切取1块。 5.2.2 抽检频次
每种轨型每半年抽验2～3次。遇有特殊情况时不受此限。 5.3 复验要求
抽验不合格时，应在同批抽验轨件中再任选2件，在相应部位切取试块作不合格项目的复验。若仍有1件不合格，允许该批轨件重新热处理，并按5.2.1条的b)、c)要求进行检验。
第十四节 钢轨淬火件的振动时效
振动时效的原理
一、振动时效原理
近二十多年来，国内外出现了“振动处理技术”用来调整金属构件内的残余应力，以代替热处理技术，它属于机械作用法。这种新技术在国外被称为＂Ｖｉｂｒａｔｏｒｙ Ｓｔｒｅｓｓ Ｒｅｌｉｅｆ Ｍｅｔｈｏｄ＂，。由于这种方法可以降低或均化金属构件内的残余应力，因此可以提高构件的使用强度，减少变形，可以防止或减少由于热处理和焊接产生的微观裂纹。特别是在节省能源、处理时间上具有明显效果，因此被许多国家大量使用。 振动消除应力实际上就是用周期的动应力叠加，使局部产生塑性变形而释放应力。振动处理时，通过激震器对被处理金属构件施加一交变应力，如果交变应力幅与被处理的金属构件上某些点所存在的残余应力之和达到材料的屈服极限时，这些点将产生晶格滑动，尽管宏观上没有达到屈服极限，也同样会产生微观的塑性变形，而且，这种塑性变形往往是首先发生在残余应力最大的点上，使这些点受约束的变形得以释放从而降低了残余应力。这就是振动时效消除残余应力的机理。即 σ动+σ残＞σs 式中：
σ动－施加在被处理件上的周期动应力 σ残－被处理件上的残余应力 σs －被处理件材料的屈服极限 振动时效机理的另一种描述是：通过模拟工况让以后可能产生的变形与开列提前释放。所以，时效时也可先分析工件的工况再找出合适的振型及振幅去模拟工况。这样，时效后时效参数若稳定下来，工件在该工况下就不会产生变形 根据上述机理和大量实践，表明振动时效的一个突出特点是：高应力降低的比例大，特别是应力集中处，残余应力降低快。
由于振动时效的上述作用，使该项技术得到厂矿企业和国家的重视和认可，１９９１年制定了国家行业标准ＪＢ／Ｔ５９２８．９１（现实行ＪＢ／Ｔ１０３７５－２００２），并在１９９３年被国家科委批准为“国家级科技成果重点推广计划”项目，在全国普遍推广。
振动时效的系统组成
振动时效的系统包括主机、激振器、拾振器、卡具、胶垫、各种电缆等组成。
主机：控制电机，识别、处理、显示、打印参数
激振器：强迫工件振动并反馈给主机电机转速或激振频率 拾振器：把振动响应如加速度等反馈到主机 卡具：把激振器固定在工件上 胶垫：隔振、降噪