发布时间 : 星期二 文章道岔加工工艺培训 - 图文更新完毕开始阅读c58a1179647d27284b735155
4、终锻温度不应低于850℃。
5、模具每用一火应用水剂石墨乳润滑、冷却一次，以利于金属流动，并防止模具长时间处于高温状态；
钢轨全纤维锻造常见缺陷分析
锻造工艺不当产生的缺陷通常有以下几种：
1、过烧 当金属加热超过其熔化温度，并在此温度下保温或停留时间过长时，不仅晶粒粗大，而且由于晶界发生局部熔化，氧化性气体进一步熔化，氧化性气体进一步侵入晶界，使晶界间物质氧化，形成易熔共晶氧化物，使晶界间结合完全破坏。过烧是加热的致命缺陷，是严禁的。 过烧的原因是加热超过其熔化温度，并在此温度下保温或停留时间过长引起的。
2、大晶粒
大晶粒通常是由于始锻温度过高和变形程度不足、或终锻温度过高、或变形程度落入临界变形区引起的。铝合金变形程度过大，形成织构；高温合金变形温度过低，形成混合变形组织时也可能引起粗大晶粒，晶粒粗大将使锻件的塑性和韧性降低，疲劳性能明显下降。 3、裂纹
裂纹通常是锻造时存在较大的拉应力、切应力或附加拉应力引起的。裂纹发生的部位通常是在坯料应力最大、厚度最薄的部位。如果坯料表面和内部有微裂纹、或坯料内存在组织缺陷，或热加工温度不当使材料塑性降低，或变形速度过快、变形程度过大，超过材料允许的塑性指针等都可能产生裂纹。 4、折叠
折叠是金属变形过程中已氧化过的表层金属汇合到一起而形成的。它可以是由两股（或多股）金属对流汇合而形成；也可以是由一股金属的急速大量流动将邻近部分的表层金属带着流动，两者汇合而形成的；也可以是由于变形金属发生弯曲、回流而形成；还可以是部分金属局部变形，被压人另一部分金属内而形成。折叠与原材料和坯料的形状、模具的设计、成形工序的安排、润滑情况及锻造的实际操作等有关
折叠不仅减少了零件的承载面积，而且工作时由于此处的应力集中往往成为疲劳源。
5、锻件流线分布不顺
锻件流线分布不顺是指在锻件低倍上发生流线切断、回流、涡流等流线紊乱现象。如果模具设计不当或锻造方法选择不合理，预制毛坯流线紊乱；工人操作不当及模具磨损而使金属产生不均匀流动，都可以使锻件流线分布不顺。流线不顺会使各种力学性能降低，因此对于重要锻件，都有流线分布的要求。 6、局部充填不足
局部充填不足主要发生在筋肋、凸角、转角、圆角部位，尺寸不符合图样要求。产生的原因可能是：①锻造温度低，金属流动性差；②设备吨位不够或锤击力不足；③制坯模设计不合理，坯料体积或截面尺寸不合格；④模膛中堆积氧化皮或焊合变形金属。 7、欠压
欠压指垂直于分模面方向的尺寸普遍增大，产生的原因可能是：①锻造温度低。②设备吨位不足，
钢轨锻后热处理
根据TB412-2004《标准轨距铁路道岔技术条件》所要求，AT钢轨锻压段及热影响区、翼轨特种断面变形段及热影响区应正火处理，机械性能不应低于母材。所有钢轨件锻后均应进行正火处理。
1 工艺方法 采用箱式电阻炉（型号RJX-90-9）加热、空冷。 2 技术要求 执行《钢轨锻件热处理工艺卡》。 3 工艺措施
3.1 无特殊情况时应在钢轨件完全打磨完毕后装炉；
3.2 按锻件品种、规格安装炉门支架；尖轨、异形轨采用带有型槽的支架，钢轨侧放，其余钢轨件采用平支架轨头向上正立放置，并按照钢 轨长度调整支架间距离和位置；
3.3 每炉装四根，在支架上均匀排列，轨底间隙应大于30㎜，钢轨入炉后用石棉、耐火砖将炉门封严；
3.4 装炉长度应比加热长度大200～300㎜；
3.5 出炉后的锻件轨头向上均匀排列，平摆放在支架上，不得互相挤、压，以防止碰撞变形。严禁往出炉后的锻件上洒水、吹风等有可能造成锻件冷却过快行为；
3.6 每炉钢轨件正火后必须保证纪录曲线完整封闭，且曲线与温度设定相一致，并在对应的曲线下方填入对应钢轨编号、数量、日期以及操作者姓名，将所有的纪录信息上交存档。 4 质量检验
4.1 逐根检验正火长度；
4.2 逐炉检验自动纪录表中的加热温度和保温时间。
钢轨锻件检测量器具及检测、试验方法 1 测量工具
AT轨专用游标卡尺：测量轨高、轨腰厚度、轨头宽度、轨底宽度 检测样板：鱼尾空间、轨头宽度、轨腰厚度检测样板 1m、2m平尺：轨顶面、工作边直线度 宽座角尺、高度尺： 2 检测技术要求 2.1钢轨材料 2.1.1钢轨的尺寸、公差和外形平直度、扭曲等均按供应方提供的质量保证书的有关规定执行。 2.1.2化学成分
化学成分按表1执行。其允许偏差按GB222《钢的成份分析用试样取样法及成品化学成分允许偏差》中的表1的规定。
表1 单位% 项 目 C Si Mn P S Al V U75V U71Mn 0.7～ 0.78 0.65～0.77 0.5～ 0.7 0.15～ 0.35 0.75～1.40 1.1～1.05 ≤0.030 ≤0.030 ≤0.030 ≤0.030 ≤0.004 ≤0.004 0.04～0.08 残留 2.1.3钢轨表面的质量要求：表面不应有横向裂纹。对于可清除的结疤、纵向裂纹和折叠，均按TB/T2344《43kg/m~75kg/m热轧钢轨订货技术条件》有关规定执行。采用60D40轨的断面形状、尺寸偏差、平直度和扭曲应符合科技基[2005]101号《客运专线60AT钢轨暂行技术条件》的规定。60AT、50AT轨的断面形状、尺寸偏差、平直度和扭曲应符合TB/T3209-2005 《AT钢轨技术条件》的规定。 2.1.4钢轨必须按工艺下料图的技术要求进行投料。 2.2 跟端成型段尺寸及偏差、形位公差
50AT-50kg/m钢轨、60AT-60kg/m钢轨、60D40-60kg/m按各自的锻压段图执行。
2.3 长度测量基准：成型段的测量是成形段与过渡段轨腰弯折点。
2.4外观质量：经机加工及局部打磨圆顺后，不能消除或者超过有关标准的表面缺陷应视废品。
2.4.1 飞边、毛刺、尖角应全部清除，尖角倒2×45o。 2.4.2 严禁裂纹、折叠和横向划痕。 2.4.3 纵向划痕不应大于0.5mm。
2.4.4 轨底中央三分之一宽度内结疤、压痕深度不应大于0.5mm ，其余部分的结疤、压痕深度不应大于1.0mm
2.4.5 机加工表面允许残留有机加工后可以完全消除的缺陷。 2.5 锻压段严禁过烧。
2.6低倍组织：成型段的低倍酸浸试片上，不得有白点、缩孔残余、裂纹、折叠、异金属夹杂物、翻皮、分层和肉眼可见的夹杂及任何有害缺陷。
2.7高倍组织：成型段的金相组织应为珠光体，允许有少量的铁素体，不得有马氏体、贝氏体及晶界渗碳体。
2.8脱碳层：成型段轨头的任何部位，脱碳层的深度不得大于0.5mm。 2.9 机械性能 锻压部分及热影响区的机械性能应不低于母材。 当钢轨为U71Mn，抗拉强度σb≥880MPa，伸长率δ5≥10%， 当钢轨为U75V时，抗拉强度σb≥980MPa，伸长率δ5≥9%
2.10无损探伤：钢轨跟端锻压段及热影响区应进行无损探伤，技术条 件按TB/T2344《43kg/m~75kg/m热轧钢轨订货技术条件》有关条款执行。 2.11 60AT钢轨过渡段疲劳试验：采用三点弯曲加载方法，进行疲劳试验。
a) 从经过矫直的成品AT轨中取3根样轨，按图2取样，试件长1.2m。
图2 60AT尖轨、可动心轨锻压过渡段疲劳性能试验加载图示 b) 按照TB/T1354以下述条件进行实物疲劳试验
载荷比r＝0.2，支距1m，疲劳载荷量值如表6所示，加载方式见图1。 表6 实物疲劳试验加载载荷 （单位为kN）
钢轨类型 60AT Pmax 390 Pmin 78 c) 经2×106次循环加载不应断裂。 d) 新投产、转产前及生产设备或工艺发生重大变化时应进行疲劳性能型式试验。正常生产情况下，每5年进行一次。 3验收规则及试验方法 3.1 验收规则
必须按相应的工艺文件和本技术条件进行下列项目检验，并作为验收依据。 3.1.1成型段尺寸偏差逐根逐项或采用样板检验； 3.1.2成型段锯切后端面轨头对称度逐根检验； 3.1.3轨顶和工作边直线度逐根逐项检验； 3.1.4外观逐根逐项检验。 3.2 型式试验方法
正常生产暂定每两年（除疲劳试验）进行一次型式试验，如果工艺发生重大改变或者发生重大质量事故应及时进行型式试验。检验项目、取样数量、取样部位及试验方法应符合下表的规定。 序取样数量 检验项目 取 样 部 位 试验方法 号 每批/个 1 化学成分 2 成品轨断面 GB223 2 低倍 低倍 钢轨的前端和尾部的后端各GB226 2 检验 组织 取一个试样 3 4 非金 属夹高倍 杂物 检验 金 相 组 织 拉 伸 ≥2 ≥2 ≥2 钢轨头部距轨顶10～15mm的GB10561中ASTM纵向截面，检查面应平行于轨评级图方法A评顶面且面积不小于200mm2 定， 钢轨头部 按有关标准 钢轨头部的任一钢轨的前端，GB228试样15mm，在1/2轨头中央 l0=5d