发布时间 : 星期日 文章CFDA起草无菌制剂培养基模拟灌装试验指南WORD版更新完毕开始阅读caf7356f814d2b160b4e767f5acfa1c7ab008241
CFDA起草无菌制剂培养基模拟灌装试验指南
1. 目的 为指导和规范无菌药品生产的培养基模拟灌装试验，充分评药品生产企业的无菌操作水平，确保所生产无菌药品的安全、有效、质量稳定，依据《药品生产质量管理规范》及附录，制定本指南。
2. 范围 本指南根据无菌生产工艺的特点阐述了非最终灭菌的无菌产品培养基模拟灌装试验的基本要求及流程，适用于采用无菌生产工艺生产无菌制剂。
3. 定义 本指南所指的培养基模拟灌装试验，是指采用无菌的培养基或适当的介质，模拟药品生产中无菌操作的全过程(不仅仅是灌装过程)，以评价该无菌工艺无菌保证水平的一系列活动。
4. 原则 在对无菌生产工艺充分认知和生产经验累积的基础上，非最终灭菌产品企业应结合工艺、设备、人员和环境等要素定期开展培养基模拟灌装试验，以确认无菌生产过程的可靠性。开展培养基模拟灌装试验应遵循以下原则：
4.1 以现行 GMP 法规要求为准则，评价无菌生产过程的法规符合性，不符合规范要求的无菌工艺过程，不能通过模拟试验来证实其无菌控制措施的合理性。
4.2 对无菌生产过程实施风险评估，识别生产过程风险点以并评估现有控制措施的有效性，评估结果将在试验方案设计时给予考虑。
4.3 应结合无菌生产过程所涉及到的工艺、设备、人员以及操作时限等因素有针对性开展模拟试验，尽可能模拟实际无菌生产全过程，并应特别关注“开放”操作、人工干预等高风险过程。
4.4 如同一生产线生产多个包装规格的产品，应评价模拟试验方案对各产品无菌工艺过程的适用性。应对有显著差异的无菌工艺过程逐一开展模拟试验。
5.无菌生产工艺及模拟范围无菌产品的无菌生产工艺通常为： 经除菌过滤或其他方法获取无菌药液或无菌粉末，在无菌条件下进行液体灌装或粉末灌装，密封。冻干制剂在液体灌装的基础上增加了冷冻干燥工艺。培养基模拟灌装试验应从第一步无菌操作开始，直至无菌产品完全密封结束。如果在产品制备阶段已经采用了无菌生产的工艺，此部分工艺也应作为模拟验证的一部分。
6. 模拟试验方案的设计及实施过程要求
6.1. 培养基模拟灌装试验的前提条件在培养基模拟灌装试验之前应确认与无菌工艺相关的支持性系统和灭菌系统的验证已完成，并达到了可接受的标准。
6.1.1. 工艺设备、公用系统和辅助设施按照预期要求完成了设计、安装和运行确认; 6.1.2. 生产设备、公共系统、辅助设施灭菌方法完成了相应的验证，物品及厂房、设施所使用消毒剂及消毒方式完成了相关的验证。
6.1.3. 药液及与产品接触的气体、设备组件、容器、器具灭菌工艺完成了相应的验证。 6.1.4. 无菌关键区域的气流及环境监测达到了设计要求。
6.1.5. 根据无菌生产工艺要求建立了相关操作规程文件。
6.1.6. 参与模拟灌装试验的人员接受了 GMP、 无菌操作、微生物知识以及实施模拟试验的培训。
6.1.7. 进入洁净区的全部人员通过了更衣程序的确认，并采用文件形式，可视化标识管理或其他方式，确认了每位参与者可进入的的区域和其所允许的无菌操作项目。 6.1.8. 容器密封性验证已经完成。
6.2. 基于无菌风险的模拟试验方案的设计模拟试验方案设计应结合无菌生产工艺，尽量与实际无菌操作过程保持一致，以求试验结果真实反映生产过程的无菌保证水平。
6.2.1. 无菌生产工艺的风险评估无菌生产工艺的设计基于对产品特性、工艺技术和无菌控制措施的认知和经验的累积，设计模拟试验方案前应对无菌生产过程开展系统性风险评估，以充分识别无菌生产过程中潜在风险点。
6.2.2. 模拟试验方案设计时，应重点考察和评估无菌操作的高风险过程。无菌生产工艺的暴露操作是影响最终产品无菌特性的重要环节，如设备(或管道)的无菌连接、无菌容器的转运和更换、灌装等关键操作，都是引入微生物污染的重点环节及风险点，模拟试验方案设计应考察以上过程无菌防护措施的有效性。
6.2.3. 证实无菌操作人员满足无菌生产要求，是实施模拟试验的目的之一，有人员参与的无菌操作，应考察评估来源于人员的污染途径。进行模拟试验方案设计时，应结合工艺过程中的“开放”环节，重点考察有人员参与的关键操作，评价人员素质和防护措施的可靠性。 6.3. 培养基的选择与评价 6.3.1. 培养基的选择
6.3.1.1. 应根据被模拟产品的特点、灌装过程、培养基灭菌方式等方面决定使用何种培养基。 6.3.1.2. 胰酪胨大豆肉汤培养基(TSB)是一种广谱性培养基，特别对无菌工艺环境中源自人体的细菌、芽孢和真菌有良好的促生长效果,广泛应用于微生物实验室，环境监测、无菌检测及微生物计数或控制菌检测，是模拟灌装试验常用的培养基。
6.3.1.3. 如果产品灌装后充入惰性气体、产品是储存在无氧条件，无菌操作在严格的厌氧环境中进行时(即生产全过程氧气浓度低于 0.1%)，应考虑采用厌氧培养基如硫乙醇酸盐液体培养基(FTM)。在有氧气存在的无菌工艺的环境监控中反复发现厌氧微生物或在产品无菌检查中发现厌氧菌时，需评估增加厌氧培养基。
6.3.1.4. 包含动物来源成分的培养基，须提供无 BSE (可传染性海绵脑病)/TSE(疯牛病)证明，亦可选用植物来源的培养基。 6.3.2. 促生长能力试验
6.3.2.1. 模拟灌装培养基产品完成培养后应按照现行中国药典方法进行促生产能力试验，以证明本次验证所用培养基的营养性。
6.3.2.2. 培养基促生长能力试验使用的菌种，如：白色念珠菌(CMCC98001)、黑曲霉
(CMCC98003)、枯草芽孢杆菌(CMCC63501)、金黄色葡萄球菌(CMCC26003)、铜绿假单胞菌(CMCC10104)、生孢梭菌(CMCC64941)，在试验中除标准菌株之外应考虑加入环境和无菌检查中发现的微生物。
6.3.2.3. 促生长试验应能证明所选培养基能够支持低量微生物的复壮和生长，接种量应控制在 10 CFU -100CFU/灌装单位。
6.3.2.4. 通过 5 天的促生长试验，应证明培养基能够支持微生物的生长。 6.4. 培养基的配制
6.4.1. 模拟灌装的培养基应在控制区域进行准备，准备过程中，应注意培养基粉尘在环境中的扩散及残留造成的环境污染。应按照培养基生产商提供的配方配制培养基。应考虑降低非无菌培养基中细菌和霉菌生长的风险，以避免微生物生长导致培养基过滤性能降低。 配制后的培养基应尽快灭菌或除菌过滤，进入无菌储罐或容器储存备用。
6.4.2. 培养基在模拟灌装前应恢复至室温，即用型无菌液体培养基储存条件和使用条件应遵循生产商要求。
6.5. 培养基的除菌与灭菌 6.5.1. 除菌过滤
6.5.1.1. 如采用除菌过滤的方式准备培养基将方便同生产工艺衔接，但过滤器堵塞的情况时有发生，支原体污染的风险也难避免，所以应对以上情况进行风险评估并采取合理应对。 6.5.1.2. 由于培养基的特性与药液有差异，培养基除菌过滤的滤器型号可与产品使用的过滤器不同。培养基可能因含有颗粒或生物负载较大，导致除菌过滤器的堵塞，这种情况下可增加预过滤以避免堵塞。值得注意的是除菌过滤的可靠性是通过专门的除菌过滤挑战实验验证的，无法通过培养基模拟灌装试验的结果证实。 6.5.2. 湿热灭菌
6.5.2.1. 可采用在线灭菌或灭菌釜湿热灭菌，但不同于微生物实验室使用的小瓶培养基灭菌，培养基实验所用的大体积培养基可能会产生受热不均匀或灭菌不充分现象。
6.5.2.2. 灭菌过程应遵循生产商推荐的灭菌时间和温度的建议，以确保灭菌后的培养基的促生长能力。过度灭菌可能使培养基碳化以及降低其促生长性能。为避免过度加热可采用湿热灭菌与除菌过滤联合使用的方式，但都应进行促生长性能检查。 6.5.3. 辐照灭菌
6.5.3.1. 辐照灭菌可避免支原体污染风险，常与除菌过滤联合使用。 6.5.3.2. 如直接使用辐照后的无菌培养基粉末，应在无菌环境条件进行无菌操作。辐照灭菌过程应经试验，验证中应使用耐辐射的菌种，并在产品质量报告包含剂量信息。
6.6. 灌装量容器中培养基灌装量应考虑适宜微生物生长的需要和容器内表面覆盖的要求，灌装量不必与产品相同，通常应能达到容器体积的1/3～1/2，即可保证产品通过倒置和旋转接触到所有内表面并有足够的氧气支持微生物的生长，以利于对培养基的观察。
6.7. 灌装数量及模拟持续时间
6.7.1. 培养基模拟灌装数量应足以保证评价的有效性及完成模拟方案中设计的各种干预活动。企业应基于风险评估的原则对所设计的灌装数量、持续时间、模拟方式、预期收率作出合理说明。
6.7.2. 产品的生产批量小于 5000 支，模拟灌装批量至少与生产批量相同;产品的生产批量在 5000 支至10000 支，模拟灌装数量应与产品实际的生产批量相当，对于高速灌装线和总是以最大批量生产的产品，建议模拟灌装数量应不小于最大批量;大规模生产，即产品的生产批量大于10000 支，最低模拟灌装数量应不低于10000 支，且不应低于产品实际生产批量的 10%。
6.7.3. 大规模生产时，模拟试验可采用以下几种方式：(切换方式尚须讨论)
6.7.3.1. 培养基与空瓶切换模拟试验的持续时间和实际生产相当，培养基灌装数量少于实际批量，模拟试验在培养基灌装和空瓶运行间切换。在正常生产条件下应模拟灌装足够数量的培养基产品，以保证能够准确反映实际生产的污染风险，在灌装培养基期间应模拟所有类型和规定数量的干预。模拟试验应包含生产的开始、结束阶段和干预发生的时刻，在不灌装培养基期间灌装线穿插运行空容器。该方式能全面评估人员、操作和生产环境。 6.7.3.2. 培养基与注射用水切换模拟试验的持续时间和实际生产相当，培养基灌装数量少于实际批量，模拟验证在培养基灌装和注射用水灌装间切换。此种方式比实际生产更复杂，同时存在注射用水稀释部分培养基导致促生长性能下降的风险，应通过促生长试验证明其有效性。
6.7.3.3. 生产结束后模拟在一批产品生产结束后，不经拆卸、清洁、消毒、灭菌等工作，直接进行培养基灌装。此方式仍应对设备的安装、启动和开始灌装进行模拟并有足量的培养基冲洗产品管路以除去残留的产品，并通过足够的试验证明培养基的促生长特性。对微生物生长有抑制性的产品，不适用此种方式。 6.8. 最差条件的选择
6.8.1. 为了确认无菌生产工艺中无菌质量风险控制的有效性，通常采用生产过程中可能发生的最差条件进行模拟试验。值得注意的是最差条件并不是指人为创造的超出允许范围的生产状况和环境。
6.8.2. 应基于风险等级并结合无菌生产工艺、设备装备水平、人员数量和干预等因素来设计模拟试验最差条件。包括但不限于以下方面：
6.8.2.1 人员应充分考虑人员及其活动对无菌生产工艺带来的风险，如模拟生产过程的最多人数，当操作人员数量减少可能导致其它方面污染风险增加时，则此类条件也视为最差条件之一。参与人员应包括日常参与到无菌生产的全部人员，如生产操作、取样、环境监测和设备设施维护人员，同时应考虑以上人员交叉作业、班次轮换、更衣、夜班疲劳状态等因素。 6.8.2.2 工艺时间应适当考虑模拟实际生产操作过程中房间、设备、物料消毒或灭菌后放置