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洞，仔细填补和压实；刮除底基层上的搓板和辙槽；靶松松散处，洒水并重新碾压，达到平整密实。
d．在槽式断面的路段，两侧路肩上每隔一定距离（如5～10m）应交错开挖泄水沟，利排除进入路面结构层的水，否则两侧要设纵向肓沟。
②施工放样
a．在下承层上恢复中线。直线段每15～20m设一桩，平曲线段每10～15m设一桩，并在两侧路肩边缘外0.3～0.5m设指标桩。
b．进行水平测量，在两侧指示标上用明显标记标出基层边缘的设计高。 ③备料
a．计算材料用量
a）采用未筛分碎石和石屑组成级配碎石，按级配的要求，计算未筛分碎石和石屑的配合比。或采用不同粒级的单一尺寸碎石和石屑组成级配，按级配的要求，计算不同粒级碎石和石屑的配合比。
b）根据各路段基层或底基层的宽度.厚度及预定的干压密度并按确定的配合比分别计算各段需要的未筛分碎石和石屑的数量或不同粒级碎石和石屑数量，并计算每车料的堆放距离。
④运输和摊铺集料
a．集料装车时，控制每车料的数量基本相等。在同一料场供料的路段内，由远到近将料按计算的距离卸置于下承层上。卸料距离应严格掌握，避免料不够或过多，且料堆每隔一定距离应留一缺口。
b．集料在下承层的堆置时间与运送集料摊铺集料工序相比只提前数天。集料过早运送到路上，原先含水量合适的集料水分会蒸发，集料变干；在雨季施工时，碎石过早堆放在路上，下雨时，料堆会变成滞水坑，使下承层的含水量明显增大。影响下承层的强度均匀性，在雨后的施工碾压过程中，甚至会产生局部弹簧现象。
c．事先通过试验确定集料的松铺系数（或压实系数，它是混合料的松铺干密度与压实干密度的比值）。平地机摊铺混合料时，其松铺系数约为1.25~1.35。
d．用平地机将料均匀地摊铺在预定的宽度上，表面力求平整，并具有规定的路拱，同时摊铺路肩用料。
e．检验松铺材料层的厚度，视其否符合要求。松铺厚度=压实厚度*松莆系数。必要时，进行减料补工作。
f．级配碎石的未筛分碎石摊铺平整后，在其较潮湿的情况下，向上运送石屑。按计算的距离卸置于未筛分碎石层上，用平地机并辅以人工将石屑均匀摊铺的碎石层。
g．采用不同粒级的碎石和石屑时，将大碎石铺在下面，中碎石铺在大碎石层上，小碎石铺在中碎石层上。洒水使碎石湿润后，再摊铺石屑。
⑤拌和及整形
a．用稳定土拌和机拌和2遍以上，拌和深度直到级配碎石层底，最后一遍拌和时切入下承层1～2cm。
b．用平机将拌和均匀的混合料，按规定的路拱进行平整和整型，在整形过程中，注意消除粗细集料离析现象。
⑥碾压
a．整型后，当混合料的含水量等于或略大于最佳含水量时，立即用12T以上三轮压路机.振动压路机或轮胎压路机进行碾压。直线段，由路肩开始向路中心碾压；在有超高的路段上，由内侧路肩向外侧路肩进行碾压。碾压时，后轮应重叠1/2轮宽；后轮必须超过两段的接缝处。后轮压完路面全宽时，即为一遍。碾压一直进行到要求的密度为止。一般需碾压6~8遍，使表面无明显轮迹。压路机的碾压速度，头两遍为1.57～1.7km/h，以后为2.0~2.5km/h，不宜过快，否则会产生推挤及波浪，影响平整度和路拱。
b．路面的两侧，多压2~3遍。
c．严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上“调头”和急刹车。
d．凡含土的级配碎石层，都应进行滚浆碾压，一直压到碎石层中无多余细土泛到表面止。滚到表面的浆（或事后变干的薄层上）应该清除干净。
⑦横缝和纵缝的处理
两作业段的衔接处，搭接拌和。第一段拌和后，留5～8m不进行碾压。第二段施工时，前段留下未压部分与第一起拌和整平后进行碾压。
避免纵向接缝。在必须两幅铺筑时，纵缝应搭接拌和。前一幅全宽碾压度，在后一幅拌和时，应将相邻的前幅边部约0.3m搭接拌和，整平后一起压密度。
（2）工艺措施 ①质量措施
a．严格按本合同技术规范要求和监理程序准备原材料，严格控制集料级配。 b．开工前在技术规范规定时间内，按监理工程师批准的试验段实施方案铺筑规范规定长度的试验段，对计划用于本工程的材料、级配、松铺系数、最佳含水量、施工工
艺进行试验，取得满足规范要求并经监理工程师批准的试验数据，以指导施工。
c．雨天停止施工。
d．施工前对下承层进行验收，清除下承层上的浮土、杂物全部清除。
e．严格按技术规范要求施工，做到级配、压实度、高程、平整度、横坡度、宽度均达到规范规定的标准。
f．严格控制摊铺厚度，充分碾压。如有粗细颗粒离析现象，应用平地机补充拌和。 g．交通管制严格按规范要求进行。不能封闭交通时，限制社会车辆和重车通行，其它车辆限速。
②安全措施
a．混合料的拌制严格按环保、安全操作规程办理。控制好含水量，避免尘土飞扬。 b．压路作业时必须在其前后左右无障碍物和人员时才能启动，靠近路提边缘时，应根据路提高度留有必要的安全距离；下坡时严禁脱挡滑行；两名以上压路机同时作业时，前后间距不得小于3m。
c．施工现场全体人员严格执行《公路工程施工安全技术规程》、《建筑安装工程安全技术规定》及《建筑安装工人安全技术操作规程》。
d．杜绝重伤及重伤以上事故，事故率不超过0.1%。 七、水泥混凝土面板
（1）施工工序
施工准备→运输→摊铺与振捣→刻纹、切缝→养护。
在基层的调试、宽度、平整度、横坡度、压实度和弯沉值均达到设计要求，并在监理工程师认可后，方可进行水泥砼面层的浇筑。
确保水泥砼路面的施工质量，从模板及原材料选用、砼配合比、拌合、摊铺、振捣等作业严格把关，养生抓好模板安装、水泥砼拌和、振捣、整平、养护等主要环节，以保证砼路面的优良率。
1）、模板的安装
采用钢模板进行施工，模板应当平直，拆、装方便，而且加载后挠度小，连接牢固、紧密、不允许漏浆，并按要求的坡度和线抽安设。同时，模板高度应与混凝土板厚相同。模板用厚钢板和角（槽）钢组合构成，接头处应设置牢固的拼装配件。
在安装模板前，应根据设计图纸定出中心线和路面边缘线，模板顶面应与路面设计高一致。模板两侧用铁钎打入基层以固定位置，接头处装应牢固紧密。安装完毕后，应检查模板相连接处的高差和模板内侧是否有错位和不平整等情况。确认安装合格后，在
模板内侧表面刷涂隔离剂，以利于拆模。两侧模板安装就位后，应横跨路面拉线，并用直尺检测拉线至基层表面的距离是否满足混凝土板厚的要求，基层局部高出部分应予以凿除。
2）、水泥砼的拌和
拌和站的设置与摊铺现场距离在规范允许的距离之内，为保证砼的质量，砼拌和采用具有进料自动计量装置的强制式砼拌和机，并从材料的选择和先进的检测手段、严密的操作工艺等方面进行严格把关，以保证本合同段水泥砼的质量。
首先对水泥、石子、黄砂、减水剂等原材料进行分析试验，水泥采用普通硅酸盐水泥，水泥标号按设计抗折强度确定。所用骨料的压碎值、磨耗值和级配组成应符合设计要求。并将各项指标均达到设计要求的材料分析试验数据报监理工程师审批，批准后再组织进料，并进行配合比设计。
拌和前要测定石子、砂的含水量，一般上下午各一次，特殊天气及时测定，并及时调整施工配合比，拌和时间严格控制。其次在拌和过程中及时进行坍落度试验、抗压试验和抗折强度试验，严格控制配合比，做到材料堆放分仓，施工配合比挂牌，从而有效地保证砼的质量。拌和好的砼混合料，在运到施工现场前，不离析、少漏浆。
3）、运料
混凝土混合料的运输采用自卸汽车，装运混合料的容器不应漏浆并防止离析。出料及铺筑时的卸料高度不应超过1.5M。
4）、摊铺与振捣
混凝土摊铺前，应对模板的位置、高度、润滑、支撑、稳定情况及拉杆的放置、层平整度、润湿情况进行全面检查，确认满足要求后，即可进行混凝土的摊铺。
混凝土摊铺时要严格控制运输车辆的出料高度，随倒随铺。施工时应先铺下面半层，用插入式振捣器振实，并安置好传力杆位置，再浇捣上面半层。对混合料的振捣，每一位置的持续时间，应以混合料停止下沉，不再冒气泡并泛出砂浆为准，在模板旁振捣时，并应避免碰撞模板和钢筋。待插入式振捣器振捣后，接着用平板振捣器在混凝土表面全面振捣，全面振捣后用带有振动器且底面平直的振动梁进拖拉振实并初步整平。最后用平直无缝钢管滚杠进一步滚揉表面，使表面进一步提浆并整平。在初步振捣、整平的混凝土表面用真空吸水设备进行吸水，吸水作业完成后，应用振动梁复振一次，并用滚杠复拉一次，以保持表面平整。最后用抹光机抹面，并进行拉毛或压槽工作。
5）、刻纹、切缝
为使路面具有粗糙抗滑的表面，人工修理后，用砼路面刻纹机进行刻纹处理。 切缝处理也是砼路面浇筑的关键。切缝时间掌握得当，在有效避免水泥砼收缩缝产