发布时间 : 星期日 文章支架加工工艺规程及工装设计word版本更新完毕开始阅读d1c4c25f25d3240c844769eae009581b6bd9bdbd
（2） 先粗后精 按先粗后精的顺序，对精度要求高的各主要表面进行粗加
工、半精加工和精加工。 （3） 先主后次 先考虑主要表面加工，再考虑次要表面加工。次要表面的加 工，通常从加工方便与经济角度出发进行安排。次要表面和 主要表面之间往往有相互位置要求，常常要求在主要表面加 工后，以主要表面定位加工主要表面。
（4） 先面后孔 当零件有较大的平面可以作定位基准时，先将其加工出来， 再以面定位孔加工，这样可以保证定位准确、稳定。 （5） 关键工序 对易出现废品的工序，精加工或光整加工可适当提前。在一 般情况下，主要表面的精加工和光整加工应放在最后阶段进
行。
制定工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状，尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理保证。在生产纲领已经确定为大批生产的条件下，可以考虑采用万能机床配以专用夹具，并尽量使工序分散来提高生产效率。除此之外，还应该考虑经济效果，以便使生产成本尽量降低。
工艺路线方案： 工序10 粗铣支架底面 工序20 半精铣支架底面 工序30 精铣支架底面 工序40 粗铣圆柱孔上端面 工序50 半精铣圆柱孔上端面 工序60 精铣圆柱孔上端面 工序70 粗镗圆柱孔 工序80 半精镗圆柱孔 工序90 粗铣肋板内表面 工序100 半精铣肋板内表面 工序110 粗镗肋板孔 工序120 半精镗肋板孔 工序130 钻φ8孔
工序140 钻φ15孔 工序150 锪φ15沉头孔 工序160 钻φ6装配孔 工序170 精铰φ6装配孔
工序180 检验
5.3 加工余量和工序尺寸的拟定
工序余量是指相邻两工序的工序尺寸之差，也就是在一道工序中所切除的金属层厚度，在确定工序间加工余量时，应遵循两个原则：
1. 加工余量应尽量小，以缩短加工时间；提高效率；降低制造成本；延长机 床刀具使用寿命。
2. 加工余量应保证按此余量加工后，能达到零件图要求的尺寸、形状、位置 公差和表面粗糙度，工序公差不应超出经济加工精度范围；本工序的余量应大于上工序留下的尺寸公差、行为公差和表面缺陷厚度。
根据经验法选取毛坯公差取T=±2mm。其余各工序尺寸及公差查《机械加工工艺手册》可得。
表1 各工序尺寸及公差的计算结果 工步（工步）名称 毛坯 粗铣 支架底面 半精铣 精铣 毛坯 粗铣 圆柱孔上 端面 半精铣 精铣 毛坯 圆柱孔 粗镗 半精镗 毛坯 肋板内表 粗铣 面 半精铣 毛坯 肋板孔 粗镗 半精镗 沉头孔 钻孔 加工表面 工序（工工序（工步） 序）余量 基本尺寸 28.2±2 1.5 26.7 1.0 25.7 0.7 25.0 88.2±2 1.5 86.7 1.0 85.7 0.7 85 54.0±2 2Z=4.0 58.0 2Z=2.0 60.0 76.7±2 1.0 75.7 0.7 75.0 35±2 2Z=3.0 38.0 2Z=2.0 40.0 8.0 经济精度公差 IT12 IT10 IT9 IT12 IT10 IT9 IT12 IT9 IT12 IT10 IT12 IT9 IT12 表面粗糙度 Ra≤6.3 Ra≤3.2 Ra≤1.6 Ra≤6.3 Ra≤3.2 Ra≤6.3 Ra≤3.2 Ra≤12.5 Ra≤3.2 Ra≤6.3 Ra≤3.2 Ra≤12.5 工序尺寸及公差 2 27.3??2?0.21 26.80.084 25.700?0.052 25.00 88.2-?22 ?0.35 88.20 .14 86.70 0?0.087 85.70 2 54.0??2?0.3 58.00 ?0.074 60.00 2 26.7??2?0.3 25.70 ?0.12 25.00 2 35.0??2?0.25 38.00 ?0.062 40.00 8.00?0.15 装配孔 钻孔 锪孔 钻孔 精铰 0.5 0.2 14.5 15.0 5.8 6.0 IT12 IT12 IT12 IT8 ?0.15 Ra≤12.5 14.50?0.15 Ra≤12.5 15.00?0.12 Ra≤12.5 5.80?0.018 Ra≤1.6 6.005.4 切削用量的确定 工序 40
粗铣圆柱孔上端表面
（1）选择加工设备与工艺装备
本工序及随后两道工序是加工出圆柱孔上端面，以达到要求的表面粗糙度及要求尺寸。
根据《工艺综合课程设计》表5-5选择X5032立式铣床。工作台面尺寸宽320mm、长1320mm，工作台面最大行程纵向700mm、横向255mm、垂向370mm，主电动机功率7.5kW、总功率9.09kW。
根据《机械加工工艺手册》表9.2-1，选用镶齿套式面铣刀，刀片材料选用硬质合金钢，牌号为YT15，查表9.2-8选铣刀的规格尺寸为，D=50。
夹具选用专用夹具。 （2）确定切削用量
a. 确定背吃刀量
粗铣时，为提高切削效率，一般选择铣削背吃刀量等于加工余量，一个工作
行程铣完。因为粗铣的余量为1.5mm，一次走刀完成，所以选择背吃刀量a=1.5mm
b. 确定进给量
根据《工艺综合课程设计》表5-72，选择每齿进给量fz为0.3mm/z。 c. 初选切削速度
根据《工艺综合课程设计》表5-72，选择切削速度Vc=34.6m/min。 （3）确定铣刀的磨钝标准及耐用度
根据《机械加工工艺手册》表9.4-6取粗铣时镶齿套式面铣刀的磨钝标准为1.7mm。由表9.4-7查得刀具的耐用度T=180min。 （4）确认机床主轴转速
和切削速度
==r/m≈220r/m
按照X5032铣床说明书选取实有的机床主轴转速为270r/m,故实际的切削速度为
=
（5）校验机床功率
=
=1118N/
r/m=42.4r/m
根据《工艺综合》表3-1知，单位切削力得
,=1；查表3-3，
=1.20；其它切削条件修正系数为1，故切削力 ==
f
=1118×1.5×0.3×1×1.20N=603.7N
切削功率
/60000=603.7×42.4/60000kW=0.43kW
=7.5kW,取机床效率η=0.75，则
由机床说明书知，X5032机床主电动机功率
/η=0.43/0.75kW=0.57kW＜
故机床功率够用。 工序50
半精铣圆柱孔上端面表面 （1）选择刀具
根据《工艺综合课程设计》表5-18，选用镶齿套式面铣刀。 （2）确定切削用量
a. 确定背吃刀量
半精铣时的背吃刀量一般为0.5―2mm，所以取背吃刀量等于其在此工序的加工余量，即a=1.0mm。 b. 确定进给量
根据《工艺综合课程设计》表5-72，选择每齿进给量fz为0.2mm/z。 c. 初选切削速度
根据《工艺综合课程设计》表5-72，选择切削速度Vc=40m/min。 （3）确定铣刀的磨钝标准及耐用度
根据《机械加工工艺手册》表9.4-6取半精铣时镶齿套式面铣刀的磨钝标准为