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料筒内的熔融塑料在设定的时间内完全并持续充满温度较低的模腔，就需要有足够的推进力．当推进力达到某个峰值，就称之为注射压力。 影响注射压力的因素
影响所需注射压力的因素有很多，主要有如下三个方面： 1)塑料流动性因素(塑化粘度、注射速度、模具温度)。
2)塑料流动阻力因素(喷嘴形式和射孔尺寸、模具流道系统尺寸、塑件的形状和尺寸)。
3)塑件尺寸精度或其它品质要求。 注射压力的设定准则
在不会造成塑件粘模及飞边的限度内以稍高的压力注射可使模内熔融体在完全冷凝前始终获得充分的压力和质量补充。
任何塑料所需的注射压力是以塑件刚好欠注，再补充一定的注射压力使产品达到质量要求为准则。 注射速度的定义
注射速度是指螺杆在注射动作时移动的速度，通常用cm／s表示。 影响塑料充模流动性的因素
1)原料的流动性(因塑料品级和规格而异)。 2)模腔内料流通道变化大(因塑件结构而异)。
3)充模温差(模具温度与原料塑化温度、模腔各处的温度、型芯与 型腔的温度)。 4)充模时差(注射开始到注射结束的时间)。 注射速度与充模流体速度
注射速度是调节充模熔料的流动速率和决定充模时间的必要条件。若想获得质量满意的塑件，所设置的注射速度必须使熔料在充模过程中得到最佳的连贯性流动要求。 注射速度与残余应力
熔体经喷嘴射出的速度对最终的塑胶产品分子排列及残余应力有很大的影响。由于充模阶段注射速度影响剪切力和剪切速率进而影响产品成型质量。 保压压力的定义
塑件的密度主要决定于封闭浇口时施加压力的大小，而与充模压力无关。当模腔充满塑料后．还需继续加一定的补充压力，直至浇口完全冷却封闭为止的一段时间，该
压力就是保压压力。 保压压力的作用
保压压力的作用是补充浇口附近的料量至浇口完全硬化封闭．阻止模腔的塑料受残余压力作用产生倒流，防止塑件的收缩和减少气泡。 保压时问的选择
保压时间的长短与料温、塑件厚薄、浇口大小有直接关系。料温越高、塑件胶壁越厚、浇口越大．保压时间就越长，反之保压时间越短。
保压时间一般根据塑件的重量或可接受的凹痕程度定出最短的保压时间。 保压压力多段的设定
对于份量重、胶壁厚的塑件．保压范围和行程相对要大，必须相应使用多段保压，防止塑件在长时间的保压过程产生分子取向及内应力差异。 多段保压的设定准则
多段的保压压力设定参数是不同的，以压力和时间来划分，通常是逐段递减。 保压时间在确定的偏短时间开始调整，每注塑一次都增加一段保压时间，直到塑件可接受为止，此时保压时间便不再增加。 保压时间的设定准则
设定一个偏短的保压时间，进入半自动注塑，然后测量产品的重量，并以重量为参考点，逐渐增加保压时间。通过一系列的注塑测试和微调保压时间，一直到产品重量不再增加为止，这样就可取得最佳的保压时间。 分段注射的定义
分段注射是指在充模过程中．当螺杆向模腔内推进熔体时·在不同的位置使用不同的注射压力和注射速度。 用分段注射可控制充模流速
采用不分级注射时，由于模腔结构复杂的原因，导致充模熔体流速不恒定。 当采用分级注射后，就可控制充模熔体的流速接近恒定。避免熔体过早凝固和高剪切形成紊流。 注射料量与切换位置
在试注塑和调整注塑缺陷过程中，最关键的工作是要摸准速度切换点。即是根椐成型的结果去估算料量的计量比例与充模流程比例，分别作出位置比较。以判断速度转换
的正确位置。 确定分段段数
在多段注射工艺上，要分多少段注射，一般根据流道的结构、浇口的形式和塑件的几何形状、生产效率和产品质量而定。 分段位置的寻找方法
对各段的注射速度切换点的设定，通常采用欠注法(短射法)，可快速和直观地确认到实际所需的位置切换点。 温度参数工艺 1)料筒温度 2)模具温度 3)油液温度 料筒温度
料筒温度是指料筒表面的加热温度。 料筒的表面温度，并不是料筒内部熔料的实际受热温度。因料筒内料粒的真正受热熔融来自于二个不同的热源：一是电热圈通过金属料筒由外至内的热传递：一是螺杆旋转的磨擦热(即剪切热)直接作用于料粒。 料温设置
料筒各段温度的设置，必须是塑料分解温度以下的成型温度范围通常从进料段到出料段逐渐递升温度。 模具温度
模具温度足指模腔的表面温度。通常是靠通入的冷却介质来恒定模腔温度，或靠冷却介质在成型周期内控制热平衡而保持一定的模腔温度，在一定时间内使模腔塑件冷却定型，每一周期内保持恒定的模具温度是保证成型塑件质量稳定的前提条件。 模温波动大影响产品质量
假如模温波动较大，对成型塑件的收缩率、变形、尺寸稳定性、机械强度、应力和表面质量会有所影响。 模温影响产品质量
模具温度主要影响到充模熔体的流动性．其次是塑料的结晶程度。
过低的模温会降低熔体充模流动性．必然要增加注射压力来帮助充模．这样会增加塑件内应力．降低塑件的机械强度。
模温影响冷却时间
提高的模温，一方面可提高塑料熔体的充模流动性，但另一方面会导致塑件成型收缩率增大和延长了冷却时间，降低了生产效率。 模温影响内应力
合适的模具温度是保持用额定最大的注射压力的80％以下的压力，这样有利于塑件各部位收缩缓慢、冷却均匀一致，应力便得到充分松驰，避免了塑件因模温不当而产生凹陷缩痕或应力开裂等注塑缺陷。 模温与塑料种类
对非结晶类塑料．由于其成型收缩率较小，因此在生产上使用略高一些的模温和较短的冷却时间；
对结晶类塑料，由于其成型收缩率较大，因此普遍使用较低的模温及较长的冷却时间。
模具温度与冷却时间
通常对非结晶类塑料，由于其成型收缩率较小，因此在生产上使用略高一些的模温和较短的冷却时间；而对结晶类塑料，由于其成型收缩率较大，因此，普遍使用较低的模温及较长的冷却时间。 模具温度的选取原则
模具温度应该是在熔胶的流动性与模其温度之间作折衷选择。
较低的模具温度可以加速成形周期。故应尽量使用可接受的最低模具温度。 油温
油温是指液压系统的压力油温度。油温的变化影响注射工艺参数，如注射压力、注射速率等的稳定性。
当油温升高时，液压油的勃度降低．增加了油的泄漏量，导致液压系统压力和流量的波动，使注射压力和注射速率降低，影响制品的质量和生产效率。因此，在调整注射成型工艺参数时，应注意到油温的变化。 正常的油温应保持在30-50℃。 时间工艺参数 1)注射时间 2)保压时间
3)中间停留时间 4)冷却时间 5)储料时间 注射时间
要注满一个塑件，就需要一定的注射时间，而且注射速度越高，注射时间就越短，反之则长。
注射时问与注塑质量
注射时间的长短通常由塑料的塑化粘度、注射速度、注射份量、塑件质量要求等决定。注射速度越快，充模时间就越短，熔体成型温差小，塑件光泽度好．生产效率也高。相反注射速度越慢，充模时间就越长，熔体成型密度高及尺寸稳定，但生产效率相对要低。 冷却时间
冷却时间是指塑件在模腔内得到脱模所希望的充分定型所需的时间。因为塑件在模腔内的定型过程也是个散热过程，理论上模具是一个热交换器，有多少热量注入，就有多少热量随冷却介质带出，要想达到传热平衡和恒定模具温度，只有使用适宜的冷却时间作为控制条件。 冷却时间的选择
冷却时间的长短设定，主要取决定于塑件的厚度、材料的热焓量和结晶程度、模具温度、以及出模时的硬化程度等。
通常结晶型塑料设定冷却时问长．非结晶型塑料冷却时间短。 冷却时间的设定准则
如设定过长的冷却时间不仅会降低生产效率，而且会增加脱模困难。因此大多数注塑生产的冷却时间，是以保证塑件出模时不变形为原则，并在此原则下设定最短的冷却时间。