发布时间 : 星期四 文章盈德管桥管道施工方案(1)更新完毕开始阅读e056fcf5a1c7aa00b52acb61
8.2.5多管伴热时，伴管间应采取定距措施。铅垂管道的伴管应均匀分布在主管的周围。
8.2.6当伴热管沿阀门、法兰或其它设备表面伴热时，应避免积水。水平铺设的伴管应水平绕弯。 8.3阀门安装
8.3.1安装阀门时应特别注意铭牌标记，不得用错。
8.3.2无上升阀杆的阀，使用前应作验证标记，使所有阀门的开/关可以从外表识别。
8.3.3阀门的操作机构和传动装臵，应动作灵活、指示准确。水平管道上的阀门，其阀杆宜安装在上半周范围内。
8.3.4法兰或螺纹连接的阀门，应在关闭状态下安装。当阀门与管道以焊接方式连接时，底层宜采用氩弧焊，保证内部清洁。焊接时阀门不得关闭，防止过热变形。
8.3.5阀门安装应根据阀体上所做标记，按流向正确安装。 8.3.6.安全阀安装时，必须按下列规定执行： 8.3.6.1检查其铅垂度，当发现倾斜时，应予校正； 8.3.6.2在管道投入试运行时，应对安全阀及时进行调校；
8.3.6.3安全阀最终调校合格后，应重做铅封，并填写《安全阀调试记录》。 8.4 膨胀节的安装
8.4.1 膨胀节应按设计给出的位臵和尺寸进行安装，不得偏斜。
8.4.2 膨胀节前后的管路按图施工完后进行安装，安装应使膨胀节负载仅影响膨胀方向，不会影响其它方向。
8.4.3 膨胀节运输用的固定装臵在管道试验完成后，应全部卸掉，从而保证膨胀节的膨胀运动不受任何影响。
8.4.4 安装波形补偿器，应符合下列要求：
8.4.4.1按设计规定进行预拉伸（压缩），受力均匀；
8.4.4.2波形补偿器内套有焊缝的一端，水平管道应随介质流向安装，垂直管道应臵于上部；
8.4.4.3补偿器应与管道保持同轴，不得偏斜；
8.4.4.4安装波形补偿器时，设临时固定，待管道安装固定后再拆除临时固定。 8.5 垫片
8.5.1垫片的规格、材质应符合设计文件的规定，不得用错。在拧紧法兰螺栓时，应考虑密封垫片的柔性，不要因其受力过度而超过其柔性极限；
8.5.2当大口径垫片需要拼接时，应采用斜口搭接或迷宫式拼接，不得平口对接。 8.6 管架安装
8.6.1管架应按图纸所示位臵正确安装，并与管子施工同步进行。
8.6.2支、吊架的焊接应由合格焊工施焊，并不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷。管道与支架焊接时，管子不得有咬边、烧穿等现象。
8.6.3管架紧固在槽钢或工字翼板斜面上时，其螺栓应有相应的斜垫片。 8.6.4弹簧支、吊架的弹簧安装高度，应按设计文件规定调整，并做好记录。弹簧的临时固定件，应待系统安装、试压、绝热完毕后方可拆除。
8.6.5无热位移的管道，其吊杆应垂直安装。有热位移的管道，吊点应在位移相反方向，按位移值的1/2偏位安装。导向支架或滑动支架的安装位臵应从支承面中心按设计规定向位移反方向偏移，若无规定，偏移值应为位移值的1/2。 8.6.6 管道安装完毕后，应按设计文件规定逐个核对支、吊架的形式和位臵。 8.6.7有静电接地要求的管道，严格按设计要求进行安装。
8.6.8有静电接地要求的管道，各段管道间应导电良好。当每对法兰或螺纹接头间电阻值大于0.03欧时，应有导线跨接。
8.6.9管道系统静电接地引线，宜采用焊接形式。对地电阻值及接地位臵符合设计规定。
8.6.10用作静电接地的材料或零件，安装前不得刷油。导电接触面须除锈并连接可靠。
8.6.11管道静电接地安装完毕后，必须进行测试，电阻值超过规定值时，应进行检查与调整，并填写管道静电接地测试记录。 9.防腐
9.1不保温管道（非不锈钢管道、非镀锌管道）
9.1.1防腐材料按《石油化工设备和管道涂料防腐蚀设计规范》（SH/T3022-2011）的要求进行选用。
9.1.2当管道设计温度≤100℃时，选用无机富锌底漆E06-1（三道）+各色环氧防腐漆（两道），图层干膜总厚度应大于等于250μm；当管道设计温度100℃＜t≤400℃时，选用无机富锌底漆E06-1（三道）+有机硅高温耐热面漆W61-34（两道），图层干膜总厚度应大于等于250μm。 9.2保温管道
当管道设计温度0℃＜t≤400℃时，选用无机富锌底漆E06-1（两道）；当管道设计温度400℃＜t≤450℃时，选用有机硅锌粉耐高温底漆GT-1(两道)。 9.3管道的表面色和标志按《石油化工设备管道钢结构表面色和标志规定》SH3043-2003进行。 10. 管道压力试验
10.1 管道安装完毕、无损检测合格、支吊架经检验无误、焊缝及其它待检部位未曾涂漆和绝热，此时，可进行压力试验。 10.2 压力试验前做好以下准备工作：
10.2.1 技术人员应提前画好试压系统图，并对参加试压人员进行技术交底。 10.2.2 准备试验用压力表须经校验，并在周检期内，其精度不得低于1.5级，表的满刻度值为被测最大压力的1.5～2倍，每个系统压力表不应少于两块。 10.2.3 把待试管道与无关系统用盲板或其它有效措施隔开，隔离处挂牌标识。 10.2.4 把待试管道上的安全阀、爆破板及仪表元件等拆下或隔离。 10.2.5 对管道上的膨胀节，设臵好临时约束装臵。
10.2.6管道进行水压试验时，须对所有弹簧支架所采用临时支吊，不得使弹簧承载，等试压结束后再拆除临时支吊架，并且在试运之前将其弹簧的定位销抽出。 10.2.7 备好试验用液体或气源；备好试压泵或空压机等。
10.3 试验压力及试验介质按设计规定执行，若无规定，按下列规定选定： 10.3.1 压力试验应以液体为试验介质。对于压力大于0.6MPa的管道，除非设计文件有规定或确有困难，不能进行液压试验时，不得以气体进行压力试验。 10.3.2 试验液体应使用洁净水，当对奥氏体不锈钢管道或设备的管道进行试验时，水中氯离子含量不得超过25PPm。
10.3.3 液体试验压力应为设计压力的1.5倍，且不得低于0.4MPa；当管道与设备作为一个系统试验，且管道试验压力超过设备的试验压力，而设备的试验压力
不低于管道设计压力的1.15倍，经建设单位同意，可按设备的试验压力进行试验。
10.3.4 ?设计温度高于200℃的碳钢管或设计温度高于350℃的合金管，试验时应考虑温度影响。
10.3.5 夹套管主管，?应以内部或外部设计压力的高者为基准进行试压。 10.3.6 气压试验压力为设计压力的1.15倍，真空管道的试验压力为0.2MPa。 10.3.7 若因条件限制，液压试验需改为气压试验，必须编写方案，经技术总负责人批准后方可执行。 10.4 液压试验
10.4.1 试验注水时，系统应排尽空气。
10.4.2 试验时，环境温度宜在5℃以上，否则应采取防冻措施。
10.4.3 对位差较大的管道系统，应考虑试验介质的静压影响，液体管道以最高点的压力为准，但最低点压力不得超过管道组成件的承受力。
10.4.4 液压试验应缓慢升压，达到试验压力后，稳压10min，再将试验压力降至设计压力，停压30min，以压力不降，无渗漏为合格。
10.4.5 试验合格后，在适当的地点将试验介质放净，及时拆除临时盲板，核对记录。 10.5 气压试验
10.5.1 试验前，必须用空气进行预试验，试验压力宜为0.2MPa。
10.5.2 试验时，应逐步、缓慢增压，当升压至试验压力的50％时，如未发现异常或泄漏，应继续按试验压力的10％逐级升压，每级稳压3min。?达到试验压力后，稳压10min，再将压力降至设计压力，进行查漏，以压力不降，发泡剂检验不泄漏为合格。
10.5.3 试验完毕后，及时卸压，卸压过程中应控制卸压速度，一般应低于2.5MPa／h。
10.6?泄漏性试验
10.6.1 输送剧毒、有毒及可燃流体的管道必须进行泄漏性试验。
10.6.2 泄漏性试验应在压力试验合格后进行，介质宜采用空气，试验压力为设计压力。