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金属结构制造安装质量控制要点
一、钢管制造
（一）直管、弯管和渐变管制造的质量控制要点 （1）钢板划线应满足下列要求：
①钢板划线的允许偏差应符合表11-3-14的规定。
②明管的纵缝位置与明管的垂直拥或水平轴所夹的圆心角范围应符合图纸规定。 ③相邻管节的纵缝距离应大于板厚的5倍，且不小于100mm 。 ④在同一管节上，相邻纵缝间距不应小于500mm。
（2）钢板划线后应用钢印、油漆分别标出钢管分段、分节、分块的编号、水流方向、水平和垂直的中心线、灌浆孔位置、坡口角度以及切割线等符号。
表11-3-14 钢板划线的允许偏差 单位：mm
序号 1 2 3 4 项目 宽度和长度 对角线相对差 对应边相对差 矢高（曲线部分） 允许偏差 ±1 2 1 ±0.5 （3）钢板卷板应满足下列要求： ①卷板方向应和钢板的压延方向一致。
②卷板后，将瓦片以自由状态立于平台上，用样板检查弧度，其偏差应符合表11-3-15。
表11-3-15 瓦片弧度偏差
序号 钢管内径D（m） 样板弦长（m） 样板与瓦片的间隙不应超过（mm） 1 ＜2 0.5D(且不小于500mm) 1.5 2 2~6 1.0 2.0 3 ＜6 1.5 2.5 ③当钢管内径和壁厚关系符合表11-3-16的规定时，瓦片允许冷卷，否则应热卷或冷卷后进行热处理。
表11-3-16 钢管允许冷卷的管径和管壁关系
序号 1 2 钢号 碳素钢（含碳量＜0.22% ） 低合金钢 钢管内径D和壁厚δ的关系 D＞33δ D＞40δ （4） 钢管对圆应在平台上进行，其管口不平度应符合表11-3-17的规定。
表11-3-17 钢管允许冷卷的管径和管壁关系
序号 1 钢号 ＜5 样板内径D和管壁厚δ的关系 2
2 ＞5 3 （5）钢管对圆后，其实际周长与设计周长差不应超过±3D/1000，且不大于±24mm。相邻管节周长差，当板厚小于10mm时，不应大于6mm；板厚大于或等于10mm，不应大于10mm。 （6）钢管纵缝对口错位不应大于板厚的10%，且不大于2mm；环缝对口错位不应大于板厚的15%，且不大于3mm。
（7）纵缝焊接后，用样板检查纵缝处弧度，其间隙值应符合表11-3-18 的规定。
表11-3-18 钢管纵缝焊接后弧度偏差
钢管内径（m） ≤5 5~8 ≥8 样板弦长（mm） 500 1000 1200 样板与纵缝的极限间隙（mm） 4 4 6 （8）钢管椭圆度不应大于3D/1000，最大不应大于30mm。
（9）加劲环、支承环和止水环的内圈弧度应用样板检查，其间隙应符合规定。 （10）加劲环、支承环和止水环与钢管的组装间隙，不应大于30mm。 （11）直管段的加劲环和支承环组装的允许偏差应符合表11-3-19的规定偏差 序号 项目 支承环的允许偏差（mm） 加劲环的允许偏差（mm） 简图 1 支承环或加劲环与管壁的不垂直度 a＜0.01H a＜0.02H 2 支承环或加劲环所组成的平面与管轴线的不垂直度 相邻两环的间距偏差 b＜2D/1000且不超过6 b＜4D/1000且不超过12 3 ±10 ±30 （12） 加劲环、支承环和止水环的对接焊缝应与钢管纵缝错开100mm以上。 （二）岔管和伸缩节制造的质量控制要点 （1）岔管制造应遵守（一）中的有关规定。
（2）岔管应在厂内进行整体组装。组装后其主、支管管口中心的偏差不应超过±5mm。如运输条件允许，宜焊成整体出厂。
（3）伸缩节的内、外套管和止水压环焊接后的弧度，应用样板检查（样板长度见表11-3-15，
其间隙在纵缝处不应大于2mm；其他部位不应大于1mm。在套管的全长范围内， 检查上、中、下三个断面。
（4）内、外套管和止水环的实际直径与设计直径的偏差不应超过±D/1000，且不超过±2.5mm， 测量的直径不应少于四对。
（5）伸缩节的内、外套管间的最大和最小间隙与平均间隙的差不应大于平均间隙的10%。伸缩行程与设计行程的偏差不得超过±4mm。
（6）伸缩节的橡皮盘根应制成整圈填入，每圈接头应斜接，相邻两圈接头应错开500mm以上。
二、钢管安装
（一）安装的质量控制要点
（1）钢管支墩应有足够的强度和稳定性，以保证钢管在安装过程中不发生位移和变形。 （2）鞍式支座的顶面弧度，用样板（样板长度见表11-3-15，其间隙不应大于2mm。 （3）滚轮式和摇摆式支座的支墩垫板的高程和纵、横向中心的偏差，不应超过±5mm；与钢管设计轴线的不平行度不应大于2/1000。
（4）滚轮式和摇摆式支座安装后，应能灵活动作，不应有任何卡阻现象，各接触面应接触良好，局部间隙不应大于0.5mm。
（5）钢管安装后，管口中心的允许偏差应符合表11-3-20的规定
表11-3-20 钢管管口中心的允许偏差
钢管内径（m） ＜2 2~5 ＞5 始装节管口中心与蜗壳、伸缩节、蝴蝶阀、球阀、其它部位管节的管口的允许偏差岔管连接的管节及弯管起点的管中心允许偏差（mm） （mm） 口中心允许偏差（mm） 5 6 15 5 10 20 5 12 25 始装节的里程偏差不应超过±5mm，弯管起点的里程偏差不应超过±10mm。
（6）钢管安装后，管口椭圆度不应大于3D/1000，最大不应大于40mm， 至少测量两对直径。
（7）环缝焊接除图纸有规定者外，应按安装顺序逐条进行，不得跳越，不得在混凝土浇筑后再焊接环缝。
（8）钢管安装后，必须与支墩和锚栓焊牢，防止浇筑混凝土时位移。
（9）钢管竣工前，应将明管内、外壁和埋管内壁的焊疤等清除干净，局部凹坑深度不应超过板厚的10%，且不大于2mm，否则，应予补填。
（10）堵焊灌浆孔前，应将孔口周围的积水、水泥浆、铁锈等清除干净，焊后不应有渗水
现象。
（二）水压试验的质量控制要点 （1）岔管的水压试验应符合下列规定： ①新钢种或新型结构的岔管，应作水压试验。 ②试验压力为工作压力（包括水锤压力）的1.25倍。 （2）明管安装后，应作整体或分段水压试验。
（3）单节明管可不作水压试验，但应按 DL/T5017-2007《压力钢管制造安装及验收规范》6.4节中的有关规定进行无损探伤检查。
（4）钢管试压时，应缓慢升压至工作压力，保持10min，对钢管进行检查，情况正常，继续升至试验压力，保持5min，再下降至工作压力，保持30min，并用0.5~1.0Kg的小锤在焊缝两侧各处轻轻敲击。整个试验过程中应无渗水及其他异常现象。
三、闸门和埋件制造
（一）埋件制造的质量控制要点
（1）底槛、主机、副轨、反轨、止水座板、门楣、侧轨、侧轮导板、较座钢梁制造的允许偏差应符合表11-3-21的规定。
表11-3-21 底槛、主轨、副轨、反轨、止水座板、门楣、侧轨、
侧轮导板、轮座钢梁制造的允许偏差 单位：mm
序号 1 2 3 4 构件表面未经加工 构件表面经过加工 工作面直线度 构件长度的1/1500，且不超过3.0 构件长度的1/2000，且不超过1.0 侧面直线度 构件长度的1/1000，用不超过4.0 构件长度的1/1000，且不超过1.0 工作面局部平每米范围内不大于1.0，且不超每米范围内不大于0.5，用不超面度 过2处 过2处 长度不大于3m的构件，不应大扭曲 于1.0，每增加1m，递增0.5，0.5 且最大不超过2.0 项目 允许偏差 注 扭曲系指构件两对角线中间交叉点处不吻合值， 以下同此。
（2） 兼作止水的胸墙制造的允许偏差应符合表11-3-21的规定；不兼作止水的胸墙制造的允许偏差应符合表11-3-22的规定。所有胸墙的宽度允许偏差均为-0-4mm， 对角线相对差均不应大于4mm。
表11-3-22不兼作止水的胸墙制造的允许偏差
序号 项 目 1 工作面直线度 2 侧面直线度 3 工作面局部平面度 允 许 偏 差（mm） 构件高度的1/150，且不超过4 构件高度的1/1000，且不超过5 每m范围内不超过4