发布时间 : 星期五 文章生产管理中的专业术语更新完毕开始阅读e76cae65f5335a8102d22043
工厂的3N、4M、5S管理
3N管理原则（工艺管理）： 不（NO）接受不合格产品。 （1）熟悉上一道产品技术。 （2）能检查上一道工序的质量。 （3）对上一道工序工件的确认。 （4）反馈不合格信息。 不（NO）制作不合格品。 （1）岗位技能岗位等级相符。 （2）按工艺指导书作业。 （3）确认材料工装夹具。 （4）精心维护调整设备。 不（NO）转交不合格品 （1）正确使用量具量仪。 （2）做好本岗岗位检验。 （3）认真做好质量记录。 （4）上、下互查确保质量。
树立市场质量意识，从原材料进厂开始把关，不接收、不使用、不制造、不移交不合格品，确保产品质量和信誉。 4M管理方法：
1.人（MEN）--最大发挥人的潜能和竞争意识，实行岗位培训，自学成才，实行岗位和业绩考核，技能与工资挂钩，重点培养吃苦耐劳精神和严谨的工作作风，引入上岗机制，员工从最低（4）到最高（12）岗，通过考试合格上岗，不合格下岗，岗位工资每级相差20%，管理人员从优秀员工中晋升。为人才上进创造了足够的空间，激发了干部和员工的积极努力精神，重在参与，鼓励开展合理化建议，小改小革。提倡企业文化和精神文明相结合。
2.机器（MACHINE）--提高设备的最大利用率，执行设备日保月保制度。实行设备动态管理，积极开展TPM活动，即全员、全过程参加的提高设备综合效率活动。
3.材料（MATERIAL）--做到最合理的投入产出，实行工序制造成本管理，制定可行的降耗、增效目标，控制物资材料的浪费、减少损耗。
4.方法（METHOD）--生产过程采用最佳的工作方式，认真执行操作规程，完善工艺流程卡，经常开展规范化作业检查，班组长对每班情况进行评价和考核。 5S管理方法：
1、整理（SEIRE）----区分哪些是必须用的，哪些是不用的东西进行清理。 2、整顿（SEITON）----将工具和器具的位置固定下来，方便寻找和使用。 3、清扫（SEISO）----移走作业现场用不着的东西，建立一尘不染的工作环境。 4、清洁（SEIKETSU）--维持一个良好的工作环境。
5、素养（Shitsuke）----不断提高文化素养，养成一个良好的作业习惯，持之以恒。
MRP专业术语
MPS Master Production Scheduling （主生产排程）：
主生产排程时完成品的计划表，描述一个特定的完成品的生产时间和生产数量。主生产排程是一个决定完成品生产排程及可应答量（ATP）的程序。依据主生产排程，材料需求规划得以计算在该完成品的需求之下，所有组件、零件以至原材料的补存计划。主生产排程不是销售预测，不代表需求。主生产排程须考虑生产规划、预测、待交定单、关键材料、关键产量、及管理目标和政策。除了材料外，MPS也时其他制造资源的规划基础。
TPOP Time Phased Order Point （分期间订购点法）：
适用用独立需求的计划逻辑，类似MRP。其总需求（GR）来自预测而不是BOM的展开。TPOP可用来计划配销中心的库存或服务零件的需求计划。它与再定购点法（ROP）不同的地方时考虑到未来变动需求。
BOM Bill Of Material （材料表）：
材料表记录一个项目所用到的所有下阶材料及相关属性。亦即，父件及其所有子件的从属关系、单位用量及其他属性。
QP Quantity-per （单位用量）：
某材料用来生产一单位父件时所需要的数量。单位用量时BOM的一个属性，MRP利用它来计算下阶材料的总需求（GR）。
LT Lead Time （前置时间）：
进行一个作业所需要的时间。对ERP而言，从确认订购需求到取得材料或产品的时间，包括准备定单、签核、通知、制作、运输、收货、检验等时间。
ST Safety Time （安全时间）：
安全时间是将MRP逻辑中的计划定单收料（PORC）及计划定单发出（POR）同时提前一个时间值，用来保障在实际前置时间发生变动时，仍能在需要日期前完成定单。对供货商而言，前置时间一样，单定单交期则较实际需要早些。安全时间的目的时为了减少供货商迟交对生产所造成的影响。
SS Safety Time （安全存量）：
为了应突发的需求或供给的波动，在库存中保持一个额外的库存量时必要的。这种为因应不确定因素而建立的库存称为―安全库存‖。
LLC Low-Level Code （最低阶码）：
产品结构中，最上阶的项目的阶次码定位0，其下依序为1、2，…阶。一个材料项目可能出现在二个以上的阶次中，以该材料在产品结构中出现的最低阶次码定位其最低阶码。
LSR Lot Sizing Rule （批量法则） 决定批量的程序及规则。
LS Lot Size （批量）：
某项目的量，向工厂或供应商订购，或发料到现场，都时根据这个量。
FOQ Fixed Order Quantity （定量批量法）：
若某期间出现净需求，则此种批量法会将计划定单的定单量定为某一依经验事先决定的量或其倍数。
POQ Periodic Order Quantity （定期批量法）：
此种批量法则由PRS演绎而来，批量为数个时段中的净需求，但时段的数目由EOQ决定。换言之，这是一个由EOQ决定订购周期的定期评估法。
LFL Lot For Lot （逐批批量法）：
此批量方法所产生的计划定单量与每一期的净需求相等。在MRP的逻辑中，若采用LFL批量法则其计划定单的发出量会与净需求相等。
OH On-Hand Inventory （在库量）：
查询库存或执行MRP的那个时刻，正在仓库中的库存量。
AL Allocated Inventory （保留量）：
保留量是用来表示已被指定用于某张已发出的制令单、外包单或调拨单，预定从仓库领出单实际尚未领出的数量。当生产计划员发出制令单及领料单时，MRP会将该制令单的组件数量，排在预定完工的时段内，变成该组件的在途量（SR），同时，将每一个被该组件用到的零件数量记录为―保留量‖。当零件被零用时，会同时减少其在库量和保留量。保留量不是可用库存，不能用于其他用途上。
GR Gross Requirement （总需求）：
在MRP中，材料的独立需求及依赖需求的总合称为总需求。
SR（OO） Scheduled Receipts ，On-Order Inventory （在途量）：
排定在未来某一时间将会取得的量，又称为已开定单或已订未交量，是一种未来的库存，在交期的那一期，视为可用量。
POH Projected On-Hand （预计在库量）
某期（时段）若无计划定单收料（PORC），则期末预计的在库量称为预计在库量。MRP利用POH来决定在某期是否有净需求（NR）。
PAB Projected Available Balance （预计可用量）：
预计可用量时考虑计划定单收料（PORC）的各时段之期末库存量，亦即，预计在库量（POH）加上计划定单收料量（PORC）等于预计可用量（PAB）。
NR Net Requirement （净需求）：
将一时段的总需求（GR）扣掉在库量（OH）、在途量（SR）及安全存量（SS），便得
到净需求（NR）。更精确地说，在MRP逻辑中，若预计在库量（POH）小于SS，其差额即为NR。
PORC Planned Order Receipts （计划定单收料）：
计划定单收料（PORC）是指在未来各时段（期）中预计会收到的材料数量。这个量在定单发出前时计划定单收料（PORC）；定单发出后是在途量（SR）。净需求（NR）经批量法则及安全时间（ST）调整后就成为计划定单收料（PORC）。
POR Planned Order Releases （计划定单发出）：
计划定单收料（PORC）向前推移一个前置时间即得计划定单发出（POR）。父件的计划定单发出（POR）会被材料表展开，算出其所有子件的总需求（GR）。当计划定单发出时，该计划定单收料（PORC）变成了在途量（SR），计划定单发出（POR）不再存在，也不再对其子件产生总需求（GR）。
CO Customer Order （客户定单）：
来自客户的定单，告知对某些产品的需求量及时间。客户定单又称实际需求以有别于预测需求。
FCS Forecast Sales （销售预测）：
对未来需求的估计。预测可以根据经验主观估计，也可以用数学方法由历史资料求出，或两种方法并用。
DTF Demand Time Fence （需求时栅）：
需求时栅（DTF）是在MPS计划期间中的一个时间点，设定于目前日期与计划时栅（PTF）之间。在目前日期到DTF之间，包含确认了的客户定单。在此期间内，除了经过仔细分析和上级核准修改外，MPS时不能改变的。
TTF Planning Time Fence （计划时栅）：
计划时栅介于DTF和计划期间的最后日期之间。在DTF和PTF间包含了实际以及预测的定货，而在PTF之后则只有预测之客户定单。在DTF与PTF之间，实际客户定单逐渐取代预测数量。
ATP Available-To-Promise （可应答量）：
可应答量（ATP）是公司的库存及计划生产量中未被承诺的部分。ATP通常显示在MPS报表中，以支持业务员让他们能合理地向客户承诺定单交期。可应答量在MPS报表中出现在第一期以及所有有MPS的期间。在第一期中，ATP等于在库量加上MPS（如果是正数的）减已到期和已逾期之客户定单量。在第一期之后的任何有MPS数量的期间，ATP等于MPS减该期到下一个有MPS计划数量期间之前一期的所有客户定单总和。某期间算出的ATP若为负数，则业务员已超量承诺定单，此时，应从前一个ATP减去不足之数而使该期的ATP调为0。