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5.1.4 冲压件产生屑料阻塞的原因及相应的对策有:
1) 漏料孔偏小,可加大漏料孔间隙; 2) 漏料孔偏大,屑料翻滚,重新修改漏料孔; 3) 刀口磨损,毛边较大,需刃修刀口;
4) 冲压油滴太快,油粘,可以控制滴油量,更换油种;
5) 凹模直刃部表面粗糙,粉屑烧结附着于刃部,可以通过表面处理,抛光降低表面粗糙度或更改材料; 6) 材质较软,修改冲裁间隙;
其应急措施是:凸模刃部端面修出斜度或弧形（注意方向）,使用吸尘器,在垫板落料孔处加吹气.
5.1.5 下料偏位尺寸变异的主要原因及相应的对策有:
1) 凸凹模刀口磨损,产生毛边(外形偏大,内孔偏小)需研修刀口; 2) 设计间隙不当,修改设计并控制加工精度;
3) 下料位凸模及凹模镶块等偏位,间隙不均,可以调整其位置精度和冲裁间隙;
4) 导正销磨损,销径不足,可以更换导正销; 5) 导向件磨损,可以更换导柱导套;
6) 送料机送距压料放松调整不当,重新调整送料机; 7) 模具闭模高度调整不当,重新调整闭模高度;
8) 脱料镶块压料位磨损,无压料(强压)功能或由材料牵引翻料引发冲孔小)可以研磨或更换脱料镶块,增加强压功能,调整压料; 9) 脱料镶块强压太深,冲孔偏大,需调模减小强压深度;
10) 冲压材料机械性能变异(强度延伸率不稳定)需更换材料,控制进料质量; 11) 冲切力对材料牵引造成尺寸变异,可以在凸模刃部端面修出斜度或弧形以改善冲切时受力状况或者在下料部位于脱料镶块上加设导位功能.
5.1.6模具冲压时卡料采取的对策：
冲压时卡料的主要原因及相应的对策有: 1) 送料机送距压料放松调整不当,需重新调整; 2) 生产中送距产生变异,需调整送料机送距;
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3) 送料机故障,需调整及维修;
4) 材料弧形,宽度超差,毛边较大时,要更换材料,控制进料质量; 5) 模具冲压异常,造成镰刀弯,消除料带镰刀弯; 6) 导料孔径不足,上模拉料,研修导正孔;
7) 折弯或撕切位上下脱料不顺,调整脱料弹簧力量等; 8) 导料板之脱料功能设置不当,修改导料板,防料带上带;
9) 材料薄,送进中发生翘曲,送料机与模具间需加设上下压料,加设上下挤料安全开关;
10) 模具架设不当,与送料机垂直度偏差较大,需重新架设模具.
5.1．7模具冲压时料带镰刀弯的主要原因及相应的对策有:
1) 冲压毛边(特别是载体上)造成的,需研修下料刀口; 2) 材料毛边及模具无切边时需更换材料,模具加设切边装置; 3) 冲床深度不当(太深或太浅),重调冲床深度;
4) 冲件压伤,模内有屑料,需清理模具,解决跳屑和压伤问题;
5) 局部压料太深或压到部位局部损伤,检查并调整各脱料及凹模镶块高度尺寸正确,研修损伤部位;
6) 模具设计结构不合理,可采用整弯机构调整.
5.1.8模具冲压时凸模断裂崩刃的主要原因及相应的对策有:
1) 跳屑屑料阻塞卡模;
2) 送料不当,切半料,注意送料,及时修剪料带,及时清理模具;
3) 凸模强度不足,修改设计,增加凸模整体强度,减短凹模直刃部尺寸,注意凸模刃部端面修出斜度或弧形,细小部后切;
4) 大小凸模相距太近,冲切时材料牵引,引发小凸模断,可以将小凸模长度磨短相对大凸模一个料厚以上;
5) 凸模及凹模局部过于尖角,修改设计;
6) 冲裁间隙偏小,控制凸凹模加工精度或修改设计间隙,细小部冲切间隙适当加大;
7) 无冲压油或使用的冲压油挥发性较强,可以调整冲压油滴油量或更换油种;
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8) 冲裁间隙不均偏移,凸凹模发生干涉,检查各成形件精度,并施以调整或更换,控制加工精度;
9) 脱料镶块精度差或磨损,失去精密导向功能,需研修或更换; 10) 模具导向磨损不准,需更换导柱导套,注意日常保养;
11) 凸凹模材质选用不当,硬度不当,需更换使用材质,使用合适硬度; 12) 导料件(销)磨损,需更换导料件;
13) 垫片加设不当,需修正,垫片数尽可少且使用钢垫,凹模下垫片需垫在垫块下面.
5．1.9连续模折弯时产品变形或尺寸变异采取如下对策：
1) 导正销磨损,销径不足,更换导正销; 2) 折弯导位部分精度差磨损,重新研磨或更换; 3) 折弯凸凹模磨损(压损),重新研磨或更换; 4) 模具让位不足,检查,修正;
5) 材料滑移,折弯凸凹模无导位功能,折弯时未施以预压,可以修改设计,增设导位及预压功能;
6) 模具结构及设计尺寸不良,可以采用修改设计尺寸,分解折弯,增加折弯整形等措施;
7) 冲件毛边,引发折弯不良时需研修下料位刀口时;
8) 折弯部位凸模凹模加设垫片较多,造成尺寸不稳定,需调整采用整体钢垫; 9) 材料厚度尺寸或机械性能变异时需更换材料,控制进料质量; 11连续模一模多件时产品表面高低不平的应采取对策： 1) 冲件毛边,研修下料位刀口;
2) 冲件有压伤,模内有屑料,清理模具,解决屑料上浮问题; 3) 凸凹模（折弯位）压损或损伤,重新研修或更换新件; 4) 冲剪时翻料,研修冲切刀口,调整或增设强压功能; 5) 相关压料部位磨损压损,检查,实施维护或更换;
6) 相关撕切位撕切尺寸不一致,刀口磨损,维修或更换,保证撕切状况一致; 7) 相关易断位预切深度不一致,凸凹模有磨损或崩刃,检查预切凸凹模状况,实施维护或更换;
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8) 相关打凸部位凸凹模有崩刃或磨损较为严重,检查凸凹模状况,实施维护或更换;
9) 模具设计缺陷,修改设计,加设高低调整或增设整形工位. 12模具冲压时维护不当的要因采取如下对策：
1) 模具无防呆功能,组模时疏忽导致装反方向错位(指不同工位), 修改模具,增设防呆功能;
2) 已经偏移过间隙之镶件未按原状复原,采用模具上做记号等方式,并在组模后对照料带做必要的检查确认,并做出书面记录,以便查询.
在冲压生产中,模具的日常维护作业至关重要,即日常注意检查冲压机及模具是否处于正常状态,如冲压油的供给导向部的加油.模具上机前的检查,刃部的检查,各部位锁紧的确认等,如此可避免许多突发性事故的产生.修模时一定要先想而后行,并认真做好记录积累经验.
13 生产中造成模具修理的原因有很多,主要有以下几个方面:
(1) 冲模零件的自然磨损,包括定位和导向零件的磨损,模柄松动,凸模在固定板上松动,凸凹模间隙变大刃口变钝.
(2) 制造工艺不当,主要是冲模材质不好,淬火硬度不够,凸凹模倒锥,导向零件精度和刚性不足及凸凹模安装后中心轴线偏心等.
(3) 冲压操作不当:冲模底面与压力机工作台面不平行,压力机工作中心与冲模工作中心不重合,凸模进入凹模刃口太深,压力机操作中故障和冲压工粗心不按规程操作导致模具损坏. 14冲裁模的检修原则和步骤：
1) 换取的零件必须符合图样的技术要求.
2) 模具各零件的配合精度,尺寸精度和完好程度必须作一次全面检查. 3) 检修后需再进行试模,调整,验收 4) 模具的检修时间要适应生产的要求. 模具检修的步骤如下所述:
1) 模具在检修前需擦试干净,去除油污及杂物.
2) 检查模具各部位基准定位尺寸和间隙配合,随时记录缺陷并编制修理方案.
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