发布时间 : 星期三 文章机床尾座体加工工艺及其夹具毕业设计论文更新完毕开始阅读ee4aac2ee45c3b3567ec8b8c
第2章 工艺规程设计
2.1 确定毛坯的制造形式
由于该零件的形状较复杂，不规则，因此不能用锻造，只能用铸件，选取零件材料为HT200，硬度为170~241HBS。由于零件年产量为5000件已达大批量生产的水平，故采用批量砂型铸造生产。
2.2 基面的选择
基面的选择是工艺规程中的重要工作之一，基面选择的正确与合理可以使加
工的质量得到保证、生产效率得到提高；否则不但使加工工艺过程中的问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法正常进行。
2.2.1 粗基准的选择
对于象机床尾座这样的零件来说，选择好粗基准是至关重要的，能够保证零件的各种加工余量的选择。对于一般零件而言，以加工面互为基准完全合理；但对于本零件来说，如果以φ17的孔为粗基准可能造成位置精度不达标，按照有关粗基准的选择原则（即当零件有不加工表面时，应以这些不加工面作为粗基准）。现在选择不加工φ35的外圆表面和外表不加工面作为粗基准，利用一组两个锥套夹持两端作为主要定位面，以消除五个不定度，再用一个支承板，支承在前面用以消除一个不定度，达到完全定位。用来加工工件的底面。
2.2.2 精基准的选择
精度高的基准面A、基准面B和φ17H6孔两个端面自然就成了精基准。因为A、B面既是设计基准又是装配基准，这样符合“基准重合”原则，其它各面、孔的加工可以以A、B面为基准这符合“基准统一”原则。考虑到要保证加工余量均匀以及要有较高的形状、位置精度，故要求φ17H6孔和A、B面互为基准进行加工。
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2.3 制订工艺路线
制订工艺路线的出发点应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已确定为批量生产的条件下，可以考虑采用万能机床配以专用夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使用生产成本下降。
2.3.1 工艺方案路线一
工序1.铣削φ17H6的孔的两端面（粗铣、半精铣） 工序2.扩φ17H6的孔。 工序3.倒角1?45
工序4.铣削孔φ14的端面、铣削M6的端面、粗铣最底面、粗铣导轨面、铣工艺面、铣削2?2的退刀槽、精铣导轨面、精铣燕尾面
工序5.铣削φ26的端面 工序6.钻φ14的孔、扩孔 工序7.镗削φ26的沉降孔 工序8.钻M6的孔、攻丝 工序9.精加工φ17的孔、研配
工序10.精加工导轨面配刮12—13点/25?25
2.3.2 工艺方案路线二
工序1.铣削φ17H6的孔的两端面（粗铣、半精铣） 工序2.粗刨导轨面 工序3.粗刨燕尾面
工序4.刨削导轨面的工艺台阶面 工序5.铣削2?2的退刀槽 工序6.精刨导轨面
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工序7.精刨燕尾面 工序8.扩φ17的孔
工序9.铣削φ14的孔的端面 工序10.镗φ26的孔 工序11.研配φ17的孔 工序12.导轨配刮
2.3.3 工艺方案的比较分析
上述两方案的特点在于：方案一是先加工孔，然后以此孔为基准加工其它各处，而方案二是以导轨面为基准加工其它面，可以看出以先加工孔，以孔作为定位基准加工时位置精度较易保证，并且定位装夹等都比较方便，但是方案一中的一次装夹多道工序除了可以选用专用夹具设计的组合机床（但在成批生产是在普通机床上能保证精度的情况下，应尽量不选用专用机床）以外，只能选用多工位万能铣床加工。而目前万能铣床的加工精度还不能加工导轨面的精度要求，因此决定将方案二中的工序ⅡⅢⅣⅤⅥⅦⅧⅨⅩⅪⅫ移入方案一，由于铣削时不能很好地加工燕尾处的750的斜面，因此在导轨面和燕尾的加工都采用刨削。具体工艺过程如下：
油石的径向进给为1.5?10?3m/r 所以得到油石的行程长度L?53.4mm 选择煤油作为该加工的切削液
2.5.18 φ
的孔研配
采用人工研配达到粗糙度等要求。
2.5.19 终检
检测工件是否有裂纹等缺陷。
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第3章 夹具设计
为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具。由于铣床的加工精度还不达不到加工导轨面的精度要求，因此在加工导轨面和 75°的燕尾面时采用刨床进行刨削加工。经过与指导老师协商，决定设计零件底面的刨床加工夹具（手动夹紧）。
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