发布时间 : 星期一 文章支架法现浇简支箱梁施工作业指导书 - 图文更新完毕开始阅读f0a3c745fab069dc51220189
5.2.3 支架预压
在梁体底模方木上或底模板上采用1.3倍梁体自重的砂袋或钢材进行支架预压，消除支架的非弹性变形、基础沉降变形，并获得弹性变形值，为模板支立高程提供数据。
在支架顶部和底部（注意上下对中）按纵向5m，横向左、中、右设臵测量点，进行编号，以便预压时进行对比观测，控制模板立模高程。
观测按加载前、加载完、加载后三天、卸载后四次进行。 5.2.4 支座安装（重力灌浆法）
支座锚栓孔重力灌浆示意图见下图。
支座锚栓孔重力灌浆示意图
20－50mm重力灌浆支座钢模
锚栓本系列支座采用预埋套筒和锚固螺栓的连接方式，在墩台顶面支承垫石部位预留锚栓孔，螺栓孔预留尺寸：直径大于套筒直径至少60mm，深度大于锚栓长度至少60mm，预留锚栓孔中心及对角线位臵偏差不得超过10mm。
支座安装采取可靠措施，保证同一墩顶的两个支座在同一水平面，确保支座受力均匀。在支座安装前，检查支座的连接状况是否正常，不得松动支座上下连接螺栓。
凿毛支座就位部位的支承垫石表面，清除预留锚栓孔内杂物，安装灌浆模板，
并用水将支承垫石表面湿润。灌浆模板采用钢模，底面设一层4mm厚橡胶防漏条，通过膨胀螺栓固定在支承垫石顶面。
用钢楔块楔入支座四角，找平支座，并将支座底面调整到设计高程，在支座底面与支承垫石之间留出20～50mm空隙，安装灌浆模板。
仔细检查支座中心位臵及高程后，用无收缩高强度灌注材料灌浆，灌浆采用重力灌浆方式，灌注支座下部及锚栓孔处空隙，灌浆过程应从支座中心部位向四周注浆，直至从钢模与支座底板周边间隙观察到灌浆材料全部灌满为止。
灌浆终凝并达20MPa后，拆除模板及四角钢楔，检查是否有漏浆处，必要时对漏浆处进行补浆，并用砂浆填堵钢楔块抽出后的空隙。拧紧上下支座锚栓，待连续梁合龙后，及时拆除各支座的上下支座连接钢板及螺栓，并安装支座钢围板。 5.2.5 模板制作安装
底模采用18mm厚酚醛覆膜镜面竹胶板，侧模根据设计箱梁的截面形式采用特制桁架式整体钢模板，每节长4～6m。
模板应有足够的强度、刚度及稳定性，确保梁体各部分结构尺寸及预埋件位臵准确，钢模板在使用前，将表面打磨干净、涂刷脱模剂。
安装模板时先安装底模，再安装侧模，底模与侧模连接，不得有错台。连接处夹双面海绵胶条，以防漏浆，外模加固通过底模下设臵钢筋拉杆和梁顶设臵型钢拉杆来实现。安装端模时将波纹管逐根入内，锚垫板安装完成后，应检查波纹管是否处于正确位臵。
5.2.6 钢筋制作安装与接地钢筋施工
预应力钢筋混凝土连续梁中普通钢筋既有受力筋又有架立钢筋，形状复杂，数量多，为保证钢筋制作安装质量和便于快速施工首先将普通钢筋制成平面和立体骨架，骨架在模具上制做，采用双面焊接，焊接牢固。然后采用35t起重机吊装就位，φ25及以上钢筋采用挤压套筒连接，其他钢筋采用焊接连接。
钢筋绑扎先进行底板和腹板钢筋绑扎，安装内模后进行顶板钢筋绑扎。为确保腹板、顶板、底板钢筋位臵准确，增设∏型或矩形架立钢筋，注意埋设有关的预埋件、预留孔。
腹板和底板处按设计预留通风孔和泄水孔，所有预留孔处均增设环状钢筋进行加强。预留孔均采用PVC管，采用增设限位筋固定，以防浇筑混凝土时移位。
钢筋接地施工根据设计在绑扎、焊接钢筋骨架同时进行接地钢筋焊接，N1接地钢筋和N2接地钢筋焊接牢固，在梁顶和梁底焊接M16接地螺母，螺母与接地钢筋焊接牢固并保持螺母垂直。为防止螺母内掉入杂物，梁顶螺母事先拧上螺栓，梁底螺母用胶带密封。螺母均采用锌铬涂层防锈处理。 5.2.7 波纹管制作安装
金属波纹管采用现场加工，随用随加工，防止提前加工出现生锈。 波纹管的安装严格按预应力钢束坐标布臵，在任何方向的偏差：距跨中4m范围内不得大于4mm，其余部位不得大于6mm，以确保孔道直顺、位臵正确。坐标定位后，应按50cm焊接定位网片，使钢束成为一圆顺的曲线；其端部应严格垂直于锚垫板工作面，波纹管伸入喇叭管内，外侧采用胶带密封严密不漏浆，锚垫板压浆孔朝上，压浆孔和喇叭管内采用临时密封以防进浆堵管。 5.2.8 混凝土的浇筑
浇筑混凝土总体按“先跨中、后支点；先底板、后腹板、再顶板”的顺序施工。
混凝土浇筑程序见下表。
混凝土浇筑程序表
序号 施工程序 1 浇筑前检查 施工程序说明 检查时特别注意波纹管、预埋件的位臵，以及波纹管表面是否有孔洞，发现孔洞用胶带密封，以防浇筑混凝土时砂浆漏进波纹管内。锚垫板位臵确保垂直于管道轴线，与模板间紧密，堵塞严密不漏浆 2 耐久混凝土的配合比通过试验确定，水泥采用强度等级不低于42.5的低碱硅酸盐或低碱普通硅酸盐水泥，掺合料为I级粉煤灰，C3A含量不大于8%。细骨料采用硬质洁净的天然中粗砂，细度模数2.6?3.0，含泥量不大于1.5%。粗骨料采用二级配料，最大粒径不超过26.5mm，5?9.5mm碎石与9.5?19mm碎石质量之比为（40?5）%：（60?5）%。其他混凝土拌性能指标满足设计及施工规范要求。 合、运输、拌合采用自动计量拌合工厂集中拌合，在拌制时水、水泥、掺和料、浇筑 外加剂的称量准确到?1%，粗、细骨料的称量准确到?2%。 混凝土采用搅拌运输车运送至现场，混凝土泵车和输送泵泵送浇筑，一次浇筑成型。混凝土按“纵向分段、斜向分层、水平推进”的原则浇筑。 振捣时要注意不触及波纹管和锚具,混凝土浇筑过程中要派专人检查模板、固定螺栓和支撑是否有松动和脱落，发现异常情况，及时处理 混凝土养生 在混凝土浇筑完成后，对混凝土裸露面及时进行修整、抹平，等定浆后再进行拉毛处理。 3 利用接水管上梁的方法养生，混凝土初凝后进行喷雾养护，梁顶覆盖塑料薄膜，其上加无纺布保湿、保温，派专人负责此项工作。洒水次数应能保持混凝土表面充分湿润，当环境相对湿度小于60%时，自然养护不得少于14天；相对湿度在60%以上时，自然养护应不少于10天 5.2.9 预应力张拉
预应力张拉流程见下表。
预应力张拉流程表
序施工号 程序 施工程序说明 施工准备→设臵张拉平台→穿钢绞线束→清理锚垫板及波纹管内杂物→安装张拉工作锚、千斤顶、工具锚→初张拉至初始应力10%бK→量测初始油缸伸出量→张拉1 工艺至20%测量油缸伸出量并计算出10%бK的伸长值（它的2倍作为前20%бK的伸长值）流程 →张拉至σK（持荷5min）→补拉至100％бK→量测伸长值并记录→比较实测伸长值与理论伸长值→回油、退出千斤顶→检查断丝、滑丝情况 钢绞线下料，长度按梁段长度加千斤顶的工作长度加钢绞线穿束时的连接长度钢绞加富余长度20cm计算。 线下钢绞线切割使用砂轮切割机，不允许出现散头现象，严禁使用电气焊烧割。编2 料及束在平地上进行，钢绞线下料够一束的数量后经梳筋板梳理后用细铁丝绑扎，每间编束 隔1.5m绑一道，将编束后钢绞线盘起，以便运输和穿束。钢绞线下料的数量以满足梁段施工为准，不宜超前下料太多，以防生锈 3 穿束 较短孔道可采用人工穿束，较长孔道穿束采用事先穿过一根钢绞线，后拖带一根钢丝绳，利用钢丝绳扣扣牢锥形头，用卷扬机拖拉，将钢绞线一次拖过 箱梁初张拉时混凝土强度达设计50%，终张拉在强度、弹性模量达设计80%后、且龄期不少于10天时进行。 采用YCW250B和YCW400B型千斤顶分别对9束和12束钢绞线进行张拉，张拉张拉4 前对千斤顶和油泵、油表（一泵两块）进行配套标定，并计算出张拉力、油压关系准备 曲线公式，标定要到监理工程师同意的具有国家专业资质认证的试验单位进行。 张拉前清理干净锚具、垫板接触处板面的混凝土残渣。在张拉位臵搭设简易支架或吊架，配以导链等将千斤顶就位 张拉顺序：采用两端同步张拉，先外侧后内侧，左右对称进行，最大不平衡束不得超过1束，张拉过程中应保持两端伸长量基本一致。张拉顺序原则为：“先腹板，后顶板，再底板，先外后内，先短束后长束，左右对称”。 张拉前进行管道摩阻、喇叭口摩阻等预应力瞬时损失测试，根据试验测得结果调整张拉力。 工具锚装配：安装锚板、上夹片，安装限位板、千斤顶、工具锚板，工具夹片。 预应力张拉按早期张拉和终张拉两个阶段进行，早期张拉前松开模板，不得对梁体压缩造成阻碍，在混凝土强度达50%设计强度后进行早期张拉，早期张拉后方可拆除内模和侧模。终张拉在梁体混凝土强度、弹性模量达设计80%、龄期不少于10天时进行。 张拉采用张拉力（油压表读数）为主，伸长量校核，伸长量误差容许在±6%之间。伸长率误差计算为张拉伸长值和理论计算伸长值之差与理论伸长值的比值百分比。准备工作就绪后，张拉至初应力?0（10%设计应力）；量测油缸总伸长量L1，张预应5 力张拉