发布时间 : 星期六 文章高炉安装方案更新完毕开始阅读f5159e7d1711cc7931b71602
唐山丰南凯恒钢铁580立高炉工程
3.3.3炉壳拼装
A 炉壳到达现场前，需在现场制作完组装平台。组装平台采用20a工字钢搭建而成，上面铺t=16钢板，组装平台示意图如上图所示。
B 拼装时在组装平台上根据炉壳每段内径圆划分中心线，依次吊放各块 ，校核直径和垂直度、同时对内焊缝进行定位焊接，点焊长度200-300mm，间距400-600mm。
C 焊缝间隙使用间隙调整垫，调整垫尺寸为δ=3mm，25 ~ 30×40mm ，立缝中加2~4块，横缝中加4~8块，焊后刨除。
D 组装要求：
坡口端部间隙 d的允许偏差 ±2mm 板的错边 s的允许偏差 3mm 钝边a的允许偏差 ±1mm
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焊接口应打磨光滑，清除氧化铁皮、夹渣、残锈等 直径的允许偏差D ±4mm 垂直度的允许偏差（分段检查） ≤ 3mm 同心度的允许偏差（每段上、下口检查） ≤ 3mm 3.3.4 高炉炉壳安装方法及技术要求： A 安装技术要求：
a 炉底水冷梁（即炉底工字钢）上、下层逐根安装：
炉底水冷梁采用I28ａ制作，下层水冷梁共9根，上层水冷梁共15根，均匀布置在炉底平面上。水冷梁到场后，现场组织专人验收，验收合格后组织卸车，底部用枕木垫平，长水冷梁需垫放3根枕木。水冷梁安装技术要求： 水冷梁标高 ±10mm 全部支承梁的高低差 ≤D2/1000 相邻两支承梁对应点的高低差 ≤4mm 水冷梁全部水冷管的高低差 ≤6mm 水冷梁各冷却管中心线的偏移 ≤3mm （其中D2为支承梁组成的圆的直径 D=12.850m ） b炉底板安装允许偏差：
中心位移 ≤ 2mm 上表面水平差 ≤ 1D1/1000 最大直径与最小直径之差 ≤2 D1/1000 对口错边量 ≤ 5mm （其中 D1为炉底板的直径 D1=9.500m ）
c 炉壳每带安装完（或隔带），对炉体高度、炉顶内径进行检测校核，安装炉顶法兰时，严格按照规范要求。
检测方法和安装炉顶法兰要求如下：
外壳钢板圈的最大直径与最小直径之差≤3D3/1000mm (钢尺45o量, D3：为外壳钢板圈直径)
炉顶中心与炉底定位中心偏差≤2（H1-h）/1000且≤30mm （吊线坠检查，H1：外壳钢板圈标高，h：炉底标高） 外壳钢板圈上口水平差≤4mm
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炉顶法兰中心对炉底中心的位移≤2/1000（H-h）且≤30mm （吊线坠检查，H：炉顶法兰标高，h：炉底标高） 炉顶法兰面标高 ±20mm
炉顶法兰面任何两点间的标高差 D/1000且不大于3.0mm
（D：炉顶法兰上直径，固定法兰时用4m平尺，方水平找平并控制焊接变形） 炉壳组队焊接前需对炉体高度、炉顶内径进行检测校核，记录测量结果，测量结果需报项目部、甲方、监理，征得同意后方可开焊。焊接要控制好焊接变形，焊接必须连贯一次成型，如无特殊原因，中间不得停焊。焊接结束后，对炉壳内径再次校核，控制好焊接变形量。 B 安装方法：
按加工厂提供的图纸，将高炉炉壳分为15带，炉底板标高▽+5.150m，炉顶标高▽+31.975，出铁口中心线标高▽+8.800m，在南、北走向开有两个出铁口，风口中心线标高▽+11.700m，对称开有16个风口。炉壳最大半径Rmax=9.100m。
炉壳各带重量统计（见表1），为节省工期、提高塔吊的工作效率，炉体框架及各层平台，热风围管，冷却壁等应与高炉炉壳同步吊装。
a 钢丝绳规格的选取：通过每带重量的计算，单独一吊最重的为15.464 t，考虑吊装时每两根钢丝绳的夹角为60°，选择Φ28mm的钢丝绳，每根绳子净长为9m，共计4根。
b 高炉第1带为重量为23.484吨，因此在平台预拼装后，正式吊装时需分片吊装，共分三片。首先在炉底环板上按照第一带直径打线。正式吊装，瓦块就位后加临时撑固定牢靠后，才能进行下一瓦块吊装，最后经找正各项参数符合技术要求后，方可焊接。
c 第2带至第13带，单独一吊最大重量为15.464，标高▽+7.913m，使用300t*m进行吊装，主臂长为45m，回转半径约为16m，可吊起16吨，满足要求；炉壳组装完成后，需增加安装临时支撑（上下口各一榀）以减少构件吊装时的变形。
d 第14~15带由于重量和为11.039吨，可以在安装平台上组对焊接完毕后，加导出管短节整体吊装。
e 在高炉下部环缝焊机无法作业的位置，吊装前需在炉壳上口以下1.2m的位置内外搭设高空临时焊接平台，采用活动三角支架、木跳板棕绳护栏共同组成。
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f 为确保安装后各带炉壳保持同心，安装前制作一个测心支架（附图），每一带安装完时，测量一次同心度。
g 为确保各带炉壳安装标高符合要求，每安装一带炉壳，必须对壳体的安装标高进行复测，如有偏离趋势必须采取有效的预防和纠正措施。
炉壳吊装前需进行试吊，以检测吊装场地的强度，如遇下雨天，吊装前要对吊装场地进行检测，必要时需铺设钢构件，防止吊装时吊车发生倾斜。
高炉本体焊接为关键工序，详见焊接技术交底。 3.3.5 炉壳焊接方法及技术要求（本工序为特殊工序） 高炉框架材质为Q235B，高炉壳体材质为Q235C
高炉炉体系大直径变截面直立焊接结构，工作状态为高温受压连续冶炼，因此对质量要求较高，而保证安装质量，提高炉体寿命的关键在于焊接。本高炉炉壳的焊接采用自动焊机焊接，横缝采用3台横缝埋弧自动焊机焊接，立缝采用1台气电立焊机焊接。横缝埋弧焊机要悬挂在高炉壁上，沿炉壁行走，设计有外套耐热橡胶拖带的焊剂转动托轮，当焊接操作车自动行走时转动托轮紧靠炉壁同步转动，耐热橡胶拖带压紧轮作用，也紧紧靠炉壁将焊剂托住，保证焊剂与接点位置相对静止，实现可靠的埋弧。后方设计安装了焊剂自动回收嘴，焊剂由自动回收电机系统回收到焊剂箱，循环使用。横缝焊接坡口形式与传统的埋弧自动焊不同，与手工横缝焊接方法也不同。自动焊坡口要比手工焊坡口小三分之一，自动化焊接要比手工焊接的金属填充量少，焊接变形小，有利于提高焊接质量。气电立焊所焊焊缝位置垂直或接近于垂直方向，同时也适合高炉的锥体立缝。焊接参数和坡口形式同普通焊条电弧焊差别很大。该焊机能实现厚板立缝气电立焊一次成形。焊机焊接时悬挂在炉壳壁上，以炉壁上边缘为导向沿炉壁行走，焊完一条立缝后移到下一条立缝焊接，又可以在地面移动，由于车载体为封闭式的，适合野外、高空作业。
选择好的自动焊机还要选取合格的焊工，采取合理的焊接工艺是保证焊缝质量、防止焊接变形所必须的。高炉炉壳焊接施工的关键在于控制炉底板、炉底环板，风口带和炉顶法兰的焊接变形以及保证焊缝的内在质量。 A 炉底板、环板的焊接 a 炉底板的结构：
中心板为δ=12mm钢板，600mm/条平铺于梁上，及Ф50mm的压力灌浆孔，中