发布时间 : 星期三 文章培养基模拟灌装方案更新完毕开始阅读f5cd4841773231126edb6f1aff00bed5b9f3731d
生产过程中，异常操作造成的风险 3 2 2 12 严格异常操作的要求，对于可中 能污染的药品报废处理 模拟中控、倒破瓶停机维修等情况进行挑战验证 挑战工艺规程中允许的最长灌封时限进行灌封 产品暴露过长带来的风险 2 1 3 6 低 严格控制允许的灌封速度 培养基灌装后残留污染 4 1 1 4 灌装结束后按SOP规定清洁方低 法处理设备及系统 检查设备及系统清洁处理效果，进行残留检测 抑菌因素造成假阴性结果 4 2 3 24 1、 设定合理灌装量确保培养基和安瓿充分接触； 2、 消毒剂不能超出正常生产高 时使用频率； 3、 班次轮换时不进行消毒清场 。 模拟试验按控制措施对抑菌因素进行控制 3.风险评估 经风险评估，共计风险项15项，低风险项2项，中风险项4项，高风险项9项，极高风险项0项。按风险评估结果进行本次培养基灌装验证活动，并确认所采取的风险控制措施有效。
根据风险评估确认的验证项目涉及的验证条件如下： 3.1培养基选择
首先培养基支持微生物生长的菌谱范围应宽，能促进革兰氏阳性、革兰氏阴性、酵母菌和霉菌的生长；其次培养基应澄明，便于观察由于污染导致的混浊和沉淀现象。
我公司已确定该生产线只用于参附注射液、生脉注射液的生产，该两个品种均不充氮，故培养基选取需氧培养基（大豆胰蛋白胨肉汤培养基）。
在培养结束后进行微生物促生长挑战试验。根据我公司历年对环境监控和无菌检查中发现的菌均为普通菌，因此培养微生物促生长挑战试验选取药典规定菌种。促菌生长试验的接种量应不超过 100CFU。如促生长试验失败，应进行调查并重复培养基灌装试验。 3.2运行试验次数及频率
根据《药品GMP指南》（无菌药品）要求，生产线初始验证时，培养基灌装应进行至少3批次，以确保结果的一致性和有效性。初次验证后，为了评估无菌工艺的受控情况，每条生产线的培养基灌装每半年应进行一次，因本次为再验证故只进行一批次验证。 3.3规格选择
***生产线可进行10ml、20ml规格的生产，初次验证时进行两次最大规格容器（20ml）和一次最小规格容器（10ml）的灌装挑战。在以后的周期性半年度灌装可以轮换，每次挑战一种规格，本次验证10ml规格。
3.4运行持续时间
根据《药品GMP指南》（无菌药品）要求，培养基灌装操作的持续时间是方案设计时必须考虑的重要问题。尽管最准确方法是模拟全批量及全批量的操作时间，因为它最能反映实际生产运行，但也可有其它
合理并适当的模式。持续时间并不一定与一个完整批的实际生产操作时间相同。
根据我公司情况一批次灌封生产的最长时间为不超过****小时，综合考虑生产操作、各种干扰模式、实际无菌操作情况，决定本次培养基灌装操作的持续时间为**小时/批。 3.5干扰设计/最差条件设计
培养基灌装必须模拟所有正常生产中的活动，体现最差条件的原则,如下表：
序 号 岗位 最差条件 备注 1 配制岗位 容器具、配制设备按相关SOP要求进行清洁消毒及储存，储存时限接近有效期，具体时间为**小时。 —— 储存有效为**小时，通常容器具、除菌过滤系统按相关SOP要求进行清洁灭菌及储2 除菌过滤岗位 清洁灭菌后至使用前时间存，储存时间**小时。 小于12小时。 3 洗瓶岗位 设备运行速度设定为接近经确认的最高速度，包括洗瓶及干燥灭菌,与灌封匹配。 —— 4 灌封岗位 灌注系统按相关SOP要求进行清洁灭菌及储存，储存时间储存有效为**小时，通常清洁灭菌后至使用前时间**小时。 小于**小时。 根据生产的实际情况我公司灌封间人员数量通常为1人， 本次验证时增加至4人。 参照上一年度故障统计，增加异常状况处理、维修等干预 （因灌封机为“L型”取样操作在洗瓶间进行故不考虑取 样的影响。）。 干预条件见表01 表01 干预事件设计 序 号 干预事件 产生原因 可能出现 验证频次 的频次 备注 允许灌装间最大人数为 4人。 1 灌装间操作 人员数量达上限 因设备维修原因，必须 2 人同时配合完成某项操作。 整个灌装 整个灌 过程保持 实际灌装操作只需1人 装过程 4人在灌装间 不确定 2人/次 维修时人员进入前，多余的2人退出灌封间。
因卡瓶等原因，灌装机出现报警提频次不确示而自动停机，开启隔离器门处定。 理。 因灌针、管道等原因，出现漏液、频次不确装量差异人工停机，开启隔离器门定。 处理。 2 灌装过程中 人员开启隔离门 开启隔离器门，更换沉降菌、浮游菌监测平皿（含表面擦拭取样）。 熄火重点. 频次不确定。 5 次 10次/批 —— 3 次/批 2次/批 —— —— 系统组装约1小时，一 批 药 液 灌 装 时 长16h，5次/批 沉降菌监测每 4h更换一次平皿。 灌装机故障，需开启隔离器门处灌装过程中可能会出现的频次不确定 2 次/批 理。 灌装机故障。 灌装机故障，不需开启隔离器门处灌装过程中可能会出 现频次不确定 2 次/批 理。 的灌装机故障。 备注：如遇设备突发故障或其它偏差导致干扰不在设计范围内的应如实记录偏差处理情况。 表02 干预时间设计及计算 类型 次数 干预 时间 自动停机（倒瓶） 10次/批 人工停机 （更换配件） 3次/批 熄火重点 2次/批 36分钟/次 处理后灌封的前约200支培养基单独取走，单独培养。 72分钟 更换平皿 5次/批 灌装机故障 需开启隔不需开启离器门 隔离器门 2次/批 2次/批 空机运行 4次/批 13分钟/次 36分钟/次 处理后灌封的前约200支培养基单独取走，单独培养。 130分钟 处理后灌封的前约200支培养基单独取走，单独培养。 108分钟 16分钟/次 70分钟/次 40分钟/次 50分钟/次 处理后灌封的前约200支培养基单独取走，单独培养。 80分钟 处理后灌封的前约200支培养基单独取走，单独培养。 140分钟 样品 处理 --- --- 耗时 （两班） 总耗时 80分钟 200分钟 （130+180+65+140+80+200）/60≈13小时 3.6 灌装体积 根据经验每只容器的灌装体积不少于总容积的1/3，同样，灌装体积也不宜过大既要考虑到瓶倒转或旋转时，培养基能充分接触到容器和密封件的内表面，又要保证容器内有足够的氧气支持微生物生长。本次培养基每支灌装体积按10.5ml灌装。 3.7运行速度
小容量生产线（三）可进行10ml、20ml规格的生产，各规格灌封速度为20ml规格＜10ml规格。各规
格灌封速度均固定，故本次培养基灌装速度，按规格对应速度执行。
规格 灌封速度 3.8批量 3.8.1我公司参附注射液批量
品名 规格 批量 折合为灌装支数 3.8.2本次培养基灌装批量选择 模拟的批次量应足够大，以模拟正常生产的条件并正确评估常规生产的污染风险。模拟灌装的瓶数基于具体工艺的污染风险，并应足以模拟正常生产那些有代表性的操作。我公司小容量（三）采用进口洗、烘、灌设备（博世）自动化程度较高，灌封区与操作区隔离，没有人员直接干扰，其工艺设计所致的污染概率比较低，我公司注射剂为双班生产，为更好的反应两个班次灌封过程污染状况，结合人为干扰时间、灌封速度计算批量如下：
规格 批量计算 10ml （16-13）*10*2*250*60=900000ml **注射液 10ml **万ml ***支 10ml 250支/分钟 公式： 批量=（总时间 – 干扰时间）*每支装量*灌封机数量*灌封速度*60分钟 根据上述计算，本次培养基批量定为90万ml/批、10ml 规格为约90000支/批。 3.9环境条件及监测
培养基灌装试验的环境条件应充分体现生产操作的实际情况，对于环境最差条件的挑战需在工艺允许的苛刻条件范围内对环境受干扰程度，如生产现场人员最多、生产活动频率（人员走动）最高的挑战。
在培养基灌装过程中也应进行环境监测，灌封A级区、B级区采取在线监测包括尘埃粒子、沉降菌、浮游菌、表面微生物（在进行干预时监测结果应做明确说明，以区别于正常生产情况。），同时对人员卫生进行监测，包括手指、袖口微生物监测（采用接触碟取样）。 3.10 参与人员
根据《药品GMP指南》（无菌药品）要求，所有被授权在生产时进入无菌灌装间的人员，包括观察人员和维修人员，每年至少应参加一次培养基灌装试验。所有实际生产中将在关键区域进行操作的人员都应参加每次的培养基灌装。参与人员应按常规生产的职责模拟与其相关的活动。
参与培养基灌装试验人员包括操作人员、QA人员、计量人员、维修人员，所有参与培养基灌装的人员应当经过适当培训以保证他们对方案和实际实施有足够的了解，生产操作人员及现场QA人员每次培养灌装均需参加，验证QA、计量人员及设备维修人员每年至少参加一次。 3.11容器的完整性测试
我公司安瓿采用高温熔封，采取灭菌后抽真空检漏，公司正调研高压放电检漏设备，本次不进行容器