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A、闭合回路、引弧：通过操纵杆或操纵盒上的开关，先后接通焊机的焊接电流回路和电源的输入回路，在钢筋端面之间引燃电弧，开始焊接。
B、电弧过程: 引燃电弧后, 应控制电压值。借助操纵杆使上下钢筋端面之间保持一定的间距，进行电弧过程的延时，使焊剂不断熔化而形成必要深度的渣池。在形成渣池的同时，电弧的作用把钢筋端面逐渐烧平。
C、电渣过程：随后逐渐下送钢筋，使上钢筋端头插入渣池中，电弧熄灭，进入电渣过程的延时，使钢筋全断面加速熔化。
D、挤压断电：电渣过程结束，迅速下送上钢筋，使其端面与下钢筋端面相互接触，趁热排除全部熔渣和熔化金属。同时切断焊接电源，完成焊接过程。
E、接头焊毕，应停歇20～30s后，才可回收焊剂和卸下焊接夹具。
F、质量检查：在钢筋电渣压力焊的焊接施工中，焊工应认真进行自检，若发现偏心、弯折、烧伤、焊包不包满等焊接缺陷，应切除接头重焊，并查找原因，及时消除。切除接头时，应切除热影响区的钢筋，即离焊接中心约为1.1倍钢筋直径的长度范围内的部分应切除。
3、应注意的质量问题
1）在整个过程中，要准确掌握好焊接通电时间，密切监视电弧工作电压和电渣工作电压的变化，并根据焊接工作电压的变化情况提升或降低上钢筋，使焊接工作电压稳定在参数范围内。在顶压钢筋时，应采取措施扶正钢筋上端，以防止上、下钢筋错位和夹具变形。钢筋焊接结束时，应立即检查钢筋是否顺直。如不顺直，要立即趁钢筋还在热塑状态时将其扳直，然后稍延滞1-2分钟后卸下夹具。
2）接头偏心和倾斜：主要原因是钢筋端部歪扭不直，在夹具中夹持不正或倾斜；焊后夹具过早放松，接头未冷却使上钢筋倾斜；夹具长期使用磨损，造成上下不同心。 3）咬边：主要发生于上钢筋。主要原因是焊接时电流太大，钢筋熔化过快；上钢筋端头没有压入熔池中，或压入深不够；停机太晚，通电时间过长。
4）未焊合：主要原因是在焊接过程中上钢筋提升过大或下送速度过慢、钢筋端部熔化不良或形成断弧；焊接电流过小或通电时间不够，使钢筋端部未能得到适宜的熔化量；焊接过程中设备发生故障，上钢筋卡伍，未能及时压下。
5）焊包不匀：焊包有两种情况，一种是被挤出的熔化金属形成的焊包不均匀，一边大一边小，小的一面其高不足2mm；另一种是钢筋端面形成的焊缝厚薄不匀。主要原因是钢筋端头倾斜过大而熔化量又不足，顶压时熔化金属在接头四周分布不匀或采用铁
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丝球引弧时，铁丝球安放不正，偏向一边。
6）气孔：主要原因是焊剂受潮，焊接过程中产生大量气体渗入熔池，钢筋锈蚀严重或表面不清洁。
7）钢筋表面烧伤：主要原因是钢筋端部锈蚀严重，焊前未除锈；夹具电极不干净；钢筋未夹紧，顶压时发生滑移。
8）夹渣：主要原因是通电时间短，上钢筋在熔化过程中还未形成凸面即行顶压，熔渣无法排出；焊接电流过大或过小；焊剂熔化后形成的熔渣粘度大，不易流动；顶压力太小，上钢筋在熔化过程中气体渗入熔池，钢筋锈蚀严重或表面不清洁。
9）成型不良：主要原因是焊接电流大，通电时间短，上钢筋熔化较多，如顶压用力过大，上钢筋端头压入熔池较多，挤出的熔化金属易上翻；焊接过程中焊剂泄漏，熔化铁水失去约束，随焊剂泄漏下流。
10）电渣压力焊可在负温(不低于-20°C)条件下进行。在雨、雪天不宜进行施焊，必须进行施焊时，应采取有效的遮蔽措施，焊接后未冷却的接头，应避免碰到雨雪。
4、 产品保护
1）成型钢筋、钢筋网片应按指定地点堆放，用垫木垫放整齐，防止压弯变形。 2）成型钢筋不准踩踏，特别注意负筋部位。 3）运输过程注意轻装卸，不能随意抛掷。
4）成型钢筋长期放置未使用，宜在室内堆放垫好，防止锈蚀。 3.2.2.4 钢筋易出现的质量问题及预防措施 ▲ 柱子钢筋位移
产生原固：钢筋固定不够牢固，浇混凝土时碰动钢筋。
预防措施：楼板钢筋施工好以后要及时地用定位箍筋把墙柱钢筋固定在梁钢筋上，必要时用电焊焊牢，浇混凝土时要防止碰撞墙柱钢筋，混凝土震捣时不能用震动棒直接震支钢筋，在浇混凝土的过程中钢筋工要有专人什班，在混凝土刚浇好后，要及时对留筋进行一次复核，发现问题，要在混凝土初凝前修复。 ▲ 保护层厚度不准确，局部露筋
主要原固：保护垫层厚度不准确，放置数量不足。
预防措施：严格按设计要求的混凝土保护层厚度制作水泥砂浆垫块，在每一步钢筋绑扎完成后要扩时地放置保护层垫块，楼板及墙板按0。8×0。8米见方的间距放置垫块，梁下边及两侧按0。8延长米的放置垫块。在浇混凝土前对混凝土保护层垫块进行
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一次检查，及时补充不足的垫块。
▲ 钢筋搭接长度、锚固长度不够，搭接位置不正确
主要原因：钢筋翻样、下料时没有计划好钢筋的接头位置，钢筋下料长度不准确，预排钢筋时用错钢筋。
预防措施：钢筋下料前先合理地安排好每一个钢筋的接头位置，在翻样图上标明钢筋接头的位置及所用接头形式。加强对钢筋半成品的检查，在钢筋下料时，充分考虑各种量度差的影响，大批量的钢筋加工前，先试加工出几根，待检查合格后再大规模加工，在加工过程 中要边加工边检查，加工好的钢筋要分类堆放整齐，用标牌标识明确，防止误用。绑扎钢筋前要仔细核对所用的钢筋与翻样图、料单是否相符，钢筋预排好，在开始绑扎之前要先检查钢筋的搭接位置、搭接长度、锚固长度等是否符合要求，然后再开始绑扎。要特别注意在施工时要注意不要弄错了受拉区及受压区的位置，当受拉区及受压区分变不清时，一律按受拉区计算搭接长度。 ▲ 绑扎接头与对焊接头未错开
主要原因：用短钢筋对焊，导致在绑扎接头的范围内有钢筋的焊接接头。 预防措施：钢筋对焊时，合理地搭配各种钢筋，合理地进行下料，凡小于钢筋的一倍的搭接长度或者小于500毫米的短钢筋一律不得使用。 ▲ 梁、柱骨架尺寸小于设计尺寸
产生原因：配制箍筋时，按箍筋的外皮尺寸计算，造成骨架的宽和高均小于设计尺寸。另外双支箍筋的梁也经常出现组合后宽度小于设计宽度的现象。
预防措施：加强技术交底，箍筋的尺寸按内包尺寸计算，在翻样及绑扎钢筋前应熟悉图纸，在绑扎的过程中要加强检查。 ▲ 梁、柱交点处核心区的箍筋未加密
主要原因：柱箍筋没有一次绑到顶，绑好梁钢筋后忘记把柱箍筋补上。
预防措施：在绑柱箍筋时一次反箍筋绑到梁顶。如一次绑好柱箍筋确实影响梁钢筋的绑扎，应派专人负责梁柱交点处的箍筋绑扎。防止遗漏。绑梁钢筋前，应先将柱箍筋套在主筋上，待穿好梁筋后，立即绑扎柱箍筋 。 ▲ 箍筋未端末弯成135度，平直段长度不足10d
主要原因：加工的钢筋 不准确，绑扎钢筋时不施工方便，把个别箍筋的角度给扳动了。
预防措施：在加工过程中应加强对半成品的检查，现场绑扎时应认真弯成135度，
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钢筋绑扎好后，浙人负责逐根检查箍筋末端角度是否符合要求，凡不能满足要求的，要用小扳手扳成135度。平直长度不够10d的要用电焊将开口箍筋焊成闭口箍筋。 ▲板的弯起钢筋、负筋的位置不准确
主要原因：上下两皮钢筋之间的撑脚放置数量不足，钢筋绑扎好以后在上面行走过多。
预防措施：增加上下两皮钢筋之间的支撑数量，钢筋绑好以后，尽量减少人在上面的走动，避免在上面堆放物品。浇混凝土前对钢筋进行一遍检查，发现有被踩下去的钢筋时，要及时地拉起，并用撑脚固定。 ▲ 柱骨架钢筋不垂直
主要原因：绑扎时主筋没有放垂直，搭接接头绑扎不牢，人在钢筋骨架上攀登。 预防措施：绑竖向受力钢筋时要吊垂直后再绑扎，凡是钢筋搭接部位要绑不少三个扣，以免固不牢固而发生变形。绑扎钢筋时要用登子或搭架子，不得站在箍筋上绑扎。在绑扎过程中要随时观察，防止骨架不垂直或整体扭曲。当层高较高时，应搭架子进行绑扎，并用架子临时固定钢筋。 3.2.3 混凝土工程 3.2.3.1施工准备 技术准备
1．熟悉图纸，确定混凝土的浇捣顺序，明确各部分对混凝土浇捣的特殊要求。 2．混凝土标号级配单须经审核能满足本工程的要求。
3．模板经复核符合要求，钢筋经验收合格，各种预留、预埋设施经检查符合设计要求及施工规范的规定并办好相应检查验收手续。
4．水、电、设备负责人以书面形式明确，各种配合工作都已完成，并做好隐蔽工程验收手续，可以浇混凝土。
5．对施工班组进行的安全技术交底已完成。 作业条件准备
1．浇筑混凝土用的架子及走道已支搭完毕并经检查合格。
2．混凝土运输设备、震捣设备齐并经过试运转，易坏品要留有足够的备用件。 3．浇捣人员已安排妥当，配合工种值班人员准备就绪，水源、电源已送到操作面，夜间灯光照明条件具备。
4.清理:浇混凝土前应将模板内的垃圾、泥土、钢筋上的油污等杂物清理干净，并
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