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有收缩管，所以轧钢收率最高，但为使发生沸腾搅拌作用，钢液成份一般限制为含碳0.30％以下及含锰0.60％以下，及极微量的硅。
净面钢一般富柔软性，易于加工，表面洁净，所以特别适用于薄钢板、磨光钢棒以及软钢线材之用。 Ⅲ连续铸造法
（1）连续铸造法之原理：
将盛桶内之钢液，连续铸入于一钢液分配器（tundish）内，经底部流出口流入一上下开口之铜制铸模内（图六－22）。铸模之外壁有夹层，冷却水流经其间，带出大量之热，使模内之钢液形成一凝固层壳。在开始浇铸前，模底口用的拉杆（dummy bar）将模底封住，故钢液注入后不会径行流出；当模内之钢液凝壳层达某一定程度时，模下方之抽引滚筒（pinch roll）将拉杆向下拉出，因之铸块亦随拉杆而被拉下。在铸模与抽引滚筒间，有一引导滚筒裙（roller apron）可引导铸块行进之方向，其滚筒间有数喷水口，对铸块施以喷水，因之铸块内尚未凝固之钢液，因受喷水冷却而完全凝固。完全凝固了的铸块在抽引滚筒后方，可用油压剪（hydraulic shear）或气切机（forch cutter）切成所欲之长度，再经输送床（roller table）、冷却床（cooling bed）送到轧钢工厂。此种将钢液连续铸成钢胚之方法称为连续铸造法。 （2）连续铸造机（continuous casting machine）之类别： （a）依外形分类：有下列三种
1.垂直型：引导滚筒裙与地面垂直者称之。
?2.垂直弯曲型：引导滚筒裙先垂直于地面，后呈圆弧 称之。铸块在水平方向送出。 3.弯曲形：引导滚筒裙由一圆弧或数个圆弧所构成，铸块由水平方向送出。
垂直型者，铸造工厂之厂房要较高（或将连续铸造机部分伸入于地下，以减少厂房高度），但占地面积较小；弯曲型者，可降低厂房之高度，但占地面积较大；垂立弯曲型者，则居于上二者之间。
（b）依模之个教分类：有单股型（single strand）、二股型、三股型、四股型、六股型及八股型。
（c）依铸块之断面尺寸分类：
1.小钢胚连续铸造机（billet continuous casting machine）：铸块之断面尺寸小于130×130mm见方者或圆型铸块直径小于130mm之连续铸造机称之。小钢胚多用于轧制钢棒，线材（wirerod）及小型形钢等产品。
2.大钢胚连续铸造机（bloom continuous casting machine）钢胚断面尺寸在130×130mm见方以上之连续铸造机称之。大钢胚多用于轧制大型形钢或再轧成小钢胚后使用。 3.扁平钢胚连续铸造机（slab continuous casting machine）钢胚断面呈矩形之连续铸造机称之。铸出之钢胚供轧制钢板、热轧钢圈（Hot strip）、冷轧钢圈（Cold strip）之用，目前扁平钢胚连续铸造机铸出之扁型钢胚最大尺寸可达330mm×2200mm矩形之断面，最大单重为5.8吨／米。 Ⅳ普通铸锭法及连续铸造法之比较： （1）就经济观点而言：
连续铸造所得之钢胚可直接供轧钢机使用，但普通钢锭浇铸法铸出之钢锭（指大型者），需经开胚机（primary rolling mill）开胚后，始得轧制成成品。因此祗用连续铸造机一种设备即可完成浇铸及开胚两种工作，两相比较连续铸造较具有经济价值；且连续铸造机是配合着吹氧炼钢法，两法同时发展，可担当一贯作业钢厂大量生产之使命。
（2）就冶金观点而言：
连续铸造法铸出之钢胚，因冷却速度大，故离析现象较小，结晶粒较细，品质较佳。普通钢锭浇铸法铸得之钢锭，易起不纯物之离析，结晶粒粗大，品质较劣于连续铸造法所得者。唯连续铸造法，目前尚受技术之限制，如净面钢之铸造，虽经美、苏两国所发表，已达工业化成功阶段，但尚未普及。至于连铸钢胚断面亦无法限制之扩大，故对要求高轧延比（reduction ratio，为铸块断面积与轧延后断面积之比）或锻造此之大断面产品，目前尚难供应，是其缺点。 Ⅴ铸钢（cast steel）
出炉之钢液，亦有直接铸造成产品形状者，是为铸钢。通常厚断面及复杂断面之产品，不易锻造成形，需用铸造。铸钢内含碳量通常为0.25～0.35％，含硅量约为0.4％稍大于锻造用钢。铸钢之性质，因其结晶粒粗大，故劣于锻造钢者，且常需施以热处理，以改善其机械性质。
（作者通讯处：中国钢铁股份有限公司）