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磁阀14断电并使换向阀16通电。这时,泵输出油液经电磁换向阀14、16,打开单向阀18和液控单向阀17,打开液压锁19,进入4个液压缸20。此时,阀16左位接入系统,液压缸两腔连通,4个支腿差动快速着地。
4个支腿都着地后,系统压力升高,压力继电器15发出信号,使电磁换向阀16断电,同时,给电液伺服阀13(4个)一个信号,使伺服阀左位接入,4个液压缸同时上升,克服平台重量,带动平台上升。
当平台上升到设定高度时,进入调平程序。根据水平传感器发出的信号,由PLC控制使相应的伺服阀产生一定的开口,对应的液压缸便产生相应的位移,直到达到调平精度为止。当达到调平精度时,伺服阀就回到中位,阀口关闭。同时,液压锁19关闭,将液压缸进、回油封死,电磁阀9断电,增压器复位,液压缸即被锁定。此时,泵也停止工作。
调平结束,设备即可进入工作状态。此后在设备工作中,平台水平度不可避免会产生波动,如果超差,传感器信号报警,启动泵,产生高压解锁,然后启动调平程序,可以实时控制水平度,保障平台的水平精度。当需要将腿收上时,只要输入收上信号,电液伺服阀反向开启,阀右位接入系统,液压支腿回收。然后,关闭所有电源即可。
四 车载雷达升降装置的技术设计
4.1 升降装置功能要求
1)功能性。即系统能在一定的外界载荷(如风力)的作用下，把规定的重量载荷在短时间内以一定的姿态快速平稳地举升至一定高度并锁定位置，使雷达能够在一定条件下安全可靠地工作。
2)自动化。即系统采用机电液一体化技术，使架撤过程实现自动化。这样，一方面减低操作人员的作业强度，另一方面能够可靠地缩短作业时间；
3)运输通过性。由于车身装载空间有限，架高系统必须与雷达其它部分一体化设计，以达到优化空间尺寸、确保各种运输状态的通过能力；
4)高比刚度、比强度结构形式。由于车辆装载能力与设备外形尺寸、重量等因素的矛盾，架高系统还必须对其自身的结构形式和重量进行优化，以达到用最小的自重承受最大的外载荷的目的；
5)高安全性、高可靠性及良好的环境适应性和互换性；
6)美观性。即要求结构布局合理，各部分比例协调，外形美观。 系统主要性能指标：
7）刚、强度问题。在设计过程中，要充分利用计算机仿真、CAD辅助设计等现代化手段对天线的受力情况做详细的分析，并对保精度工作状态时的天线阵面进行精度校核，条件允许时可通过适当的实验来评价计算的正确性。
8)抗腐蚀性问题。在不同的环境条件下，雷达都要具有一定的生命力，不仅在平原地带，山区，包括森林、高原、沙漠，沿海附近，雷达都要能全天候的工作。 9)连接的可靠性。不能在追求高机动性的同时忽略了单元之间的连接可靠性，单元之间的连接是否可靠是雷达系统能否正常工作的前提，要充分考虑杆件的稳定性和避免局部的应力集中现象。
10) 三防设计，即防潮、防振、防腐蚀设计。特别是沿海一带，盐雾腐蚀较为严重。
这里选用直上直下的结构形式比较合适。而X杆举升机构结构比较复杂，控制难度也较大；相比之下，筒式升降机构结构简单，控制起来也比较容易，虽然升降装置设计和加工相对比较困难，升降油缸和升降套筒要进行精心设计，还需要有特殊的加工工艺。但在切实解决了加工工艺难题后，采用液压垂直升降方案，有其明显的优越性
4.2 基于机电液一体化的升降装置
1.套筒锁紧装置
1.锁紧套筒 2.活塞杆 图4.1 套筒式锁紧装置
液压缸的前端盖上带个锁紧套筒1，它与活塞杆2过盈配合，且此套筒用一
定的弹性材料制成，因此可使活塞杆锁紧在任意位置。当解锁高压油进入套筒后，在压力油作用下，径向膨胀产生间隙，使活塞杆可以移动。 2.刹片式锁紧装置
1.制动刹片 2.蝶形弹簧 3.活塞杆
图4.2 刹片式锁紧装置
在液压缸的端盖上带有一制动刹片1，它在碟形弹簧2的作用下被紧紧压在
活塞杆3上，依靠摩擦力抵消轴向负载力，从而使活塞杆锁紧在任意位置上，当解锁压力油进入A腔后，在液压力作用下，将制动刹片顶起，使之脱离活塞杆，达到解锁目的。当油压卸去后，又能自动锁紧。 3.內涨式锁紧缸
1.活塞 2.缸体 图4.3 内涨式锁紧缸
活塞1和缸体2之间采用过盈配合产生巨大锁紧力，当工作时，解锁高压油从解锁油口a ，经导管内孔b，最终到达活塞与缸体之间，使缸体膨胀，实现解锁。对比上述的几种机械锁紧装置，刹片式锁紧装置比较适于安装，锁紧效果也
比较好。
4.3 液压系统图
图4.4 液压系统图
1.过滤器 2.液压泵 3.溢流阀 4.压力计 5.单向阀 6.精过滤器 7.减压阀 8.单向阀 9.电磁阀 10.压力继电器 11.增压器 12.单向阀 13.电液伺服阀 14.电磁阀 15.压力继电器 16.电磁阀 17.液控单向阀18.单向阀 19.液压锁20.液压缸 21.手动换向阀 22.手动泵 23.过滤器 24.单向阀
五 锁紧机构研究与设计
5.1锁紧机构功能要求
锁紧机构主要用来实现天线边块折叠/展开后的锁紧及天线运输锁紧,根据结构总体布局要求，本机构要求结构紧凑，能实现可靠锁紧，设计要求在对位u不准，出现5mm对称偏仍能够正常锁紧;所有锁紧机构锁紧安全、可靠,能够承受振动、冲击载荷的设计要求。